典型零件压铸模具智能CAD系统的研究

人工智能(AI)是一门交叉和前沿科学.专家系统技术人工智能的重要分支,专家系统与CAD技术的结合是当今计算机辅助设计领域的主要方向,在此过程中,逐渐形成了智能CAD的概念.压铸模具智能CAD系统是在综合使用了传统CAD技术和人工智能(主要是专家系统)技术的智能CAD系统.它能够大大提高模具设计的质量和效率,进而提高产品的经济效益.本课题对压铸模具智能CAD系统从理论和实际应用上进行了深入的研究和探讨,完成了压铸模具智能CAD系统(DMIC)的总体设计.在专家系统方面,完成了设计型专家系统的理论模型的分析和建立工作.在知识表达方面,采用基于框架、基于规则和面向对象的知识表达方法,开发了适用于压铸模设计的设计型专家系统开发工具DMES,并建立了典型零件的压铸模设计的知识库系统.为解决压铸模具装置图与零件图的图形输出问题,利用ADS语言开发了压铸模具的图形输出系统DMCAD,用ADS语言开发出专家系统与模具CAD的数据接口ASI应用程序,从而实现了专家系统的数据形式到图形形式的转换.在本课题所开发的系统上,成功地实现了典型零件弯管压铸模的方案设计和图形输出工作,从而为系统的实用化奠定了基础.该系统将现代模具CAD技术与设计型专家系统有机结合起来,将会大大提高CAD的系统性能,对模具设计全过程提供强有力的支持.在研究和开发的过程中形成的一套方法和技术,适用于各种类型的机械产品设计智能CAD系统的开发,具有一定的普遍性和指导意义.     

典型零件压铸模具智能CAD系统的研究

人工智能技术与现代CAD技术相结合,逐渐形成了智能CAD技术。压铸模具智能CAD系统就是这一思想和技术在压铸模具设计中的实际应用。它能够大大提高模具设计的质量和效率,进而提高产品的经济效益。本文对压铸模具智能CAD系统从理论和实际应用上进行了深入的研究和探讨。在具体应用上,本文完成了压铸模具智能CAD系统（DMIC）的总体设计。在专家系统方面,完成了设计型专家系统的理论模型的分析和建立工作。采用面向对象的程序设计方法,开发了适用于压铸模设计的设计型专家系统开发工具DMES,并建立了压铸模设计的知识库系统。实践证明：面向对象技术对于建立设计型专家系统是非常有效的。在图形输出方面,开发了压铸模具的图形输出系统DMCAD,并开发出专家系统与模具CAD的数据接口。做为对系统的实践检验,成功地实现了弯管压铸模的方案设计和图形输出工作,从而为系统的实用化奠定了基础。该系统将现代模具CAD的数据接口。做为对系统的实践检验,成功地实现了弯管压铸模的方案设计和图形输出工作,从而为系统的实用化奠定了基础。该系统将现代模具CAD技术与设计型专家系统有机结合起来,将会大大提高CAD的系统性能,对模具设计全过程提供强有力的支持。压铸模具智能CAD系统对硬件环境要求较低,系统具     

双T节点压铸模设计系统开发

传统的压铸模具设计,一般要经过资料检索、方案构思、计算分析、设计绘图等步骤,而且还要在设计过程中多次修改完善,整个设计过程需要较多的工作量和较长的周期.本文详细论述了"双T节点”压铸模智能CAD系统的开发原理及过程."双T节点”压铸模智能CAD系统是在综合使用了传统CAD技术和AI(人工智能)技术(主要是专家系统)的智能CAD系统,它为"双T节点”系列的模具设计提供了一套高效、快速、合理的设计方案,同时对各种数据进行数据库集中管理,最后输出总装和所有零部件的三维立体图和二维平面视图.本文首先论述了利用专家系统开发工具DCMES建造"双T节点”压铸模设计专家系统的过程及原理,包括采用面向对象的知识表达方法来表达设计知识,以及面向对象知识系统的推理机构的组成及调用原理,说明了压铸模设计的知识库系统在智能CAD系统中的关键作用.在图形输出方面,阐明了利用AutoCADR13进行二次开发的原理,如利用ADS与ASI实现了参数化绘图、三维绘图模块的开发及三维图形到二维图形的转换等.在数据管理方面,利用数据库管理系统来管理数据和各种信息,同时实现了专家系统与CAD绘图模块的接口.     

基于实体模型的压铸模浇注系统CAD

根据压铸工艺理论及模具设计特点并综合多方的实际经验，利用AntoCAD12．0的ADS编程环境，用C语言和三维实体模型开发了适用于冷、热压室压铸机的压铸模浇注系统CAD软件。该软件由浇注系统设计和数据库两部分组成。既是整个压铸模CAD系统的一个功能模块，又可作为一个独立的应用软件运行。     

基于Pro／ENGINEER二次开发的压铸模CAD研究

介绍和分析了我国模具CAD软件二次开发的现状及存在的问题，特别是Pro／E二次开发工作。研究基于Pro／E二次开发的压铸模CAD系统，详细阐述了如何在Pro／ENGINEER系统中利用C语言和其他工具进行开发来实现压铸模的设计、工程图的转换、装配及其仿真等功能，最后对该领域研究和应用的前景作了展望。     

基于MAGMA的冷却器本体压铸成形分析及优化

冷却器本体是某汽车上的气密性零件.在其铸件设计开发中,分析了压铸工艺,确定了压铸工艺参数,并用CAD软件完成了铸件的三维建模和模具设计.基于工艺分析和CAD数据,采用MAGMA软件对冷却器本体的压铸成形过程进行了数值模拟,并结合工艺知识对模拟结果进行了分析,主要包括充型过程、凝固过程、模具温度分布、P-Q2图.根据分析结果,进行了模具和工艺的设计优化.调试和生产结果表明,冷却器本体压铸模和压铸工艺设计合理可行.     

压铸模CAD/CAE/CAM

介绍了压铸模CAD／CAE／CAM一体化技术的主要内容和实现CAD／CAE／CAM一体化的技术路线。实践应用表明，CAD／CAE／CAM一体化技术能有效地指导压铸模具的设计、模拟分析与制造过程，提高模具结构的合理性、准确性和加工精度，服务于实际压铸件生产。     

铝合金压铸工艺数值模拟分析

采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。     

基于Pro/E与智能模具设计系统的镁合金压铸模设计

以智能手机镁合金外壳压铸模设计为例,介绍了基于Pro/E平台开发的智能模具设计系统,并进行了镁合金压铸模设计。该系统可快速合理地设计压铸模侧抽芯机构和复杂型腔结构,并能查询与压铸模设计相关的专业资料和计算公式。结果表明,系统能提高复杂型腔模具的设计效率,对复杂镁合金压铸模具的设计具有参考价值。     

锌合金拉链头压铸模具设计及CAE分析

根据拉链头零件结构,进行了分型分析,设计了压铸模具的浇注系统和冷却系统及顶出结构,并应用CAD/CAE技术进行工艺分析,完成锌合金拉链头压铸模具设计。应用结果表明,该模具满足生产要求,可获得满意的产品。     

提高压铸模具寿命的措施

介绍了压铸模失效的形式和原因,从模具材料、热处理、设计、制造加工,以及压铸工艺、生产操作、模具使用维护等多方面,探讨了影响模具寿命的因素和措施。     

“首届中国国际压铸会议”论文综述(一)

在介绍“首届中国国际压铸会议”概况的基础上 ,以压铸技术、压铸模具、压铸设备、计算机模拟技术和生产管理为主题 ,综述了大会宣读论文 5 6篇 ,其中综述部分包括中国、日本、俄罗斯、东南亚地区、北美和欧洲压铸技术的进展及对 2 1世纪市场的影响论文 8篇 ;压铸技术部分包括新型压铸合金的研制与开发、压铸涂料和压铸工艺的进展与应用论文 18篇 ;压铸模具部分涉及模具材料、模具设计、模具热处理、模具保护和计算机辅助设计论文 9篇 ;压铸设备部分包括新型压铸机的设计与开发、压射控制系统和计算机全程监控系统应用研究论文 7篇 ;计算机模拟技术部分包括模具结构设计、浇注系统设计、充型凝固模拟、压型热平衡及温度场模拟技术论文 10篇 ;生产管理部分包括管理经验、国际合作经验交流以及铸件后序加工工艺论文 4篇     

管接头铝合金压铸模具设计

根据管接头零件铸件结构特点,在对其成形工艺分析的基础上,结合压铸设备型号及技术参数,设计了压铸模。模具分型面选择在纵向最大截面处,压铸件侧孔需侧抽芯距离过大,选择对拼式侧型芯斜导柱双向抽芯结构,浇注系统选用环形浇口,避免了金属液正面冲击型芯,充填型腔更加平稳。推出机构设置在环形浇口及溢流槽凝料位置,提高了压铸件外表面质量。     

基于ObjectARX2000的压铸模推出机构计算机辅助设计

介绍ObjectARX2000的特点。根据压铸模推出机构设计特点并结合设计手册，阐述了在AutoCAD2000平台上利用MicrosoftVisualC 6．0和ObjectARX2000开发压铸模推出机构CAD系统的过程。     

带轮真空压铸模设计与制造

带轮采用真空压铸工艺，提高了带轮铸件表面质量；模具的双抽芯机构减小了单方向抽芯力，解决了铸件变形问题。在分析了带轮零件压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点和工作原理，给出了工艺参数和实用的模具结构，改进了模具制造工艺。     

微电机转子压铸模设计

给出了微电机转子实用的模具结构和压铸工艺，论述了模具的设计要点。采用镶块、镶套结构，不仅节省模具钢，而且改善了模具的排气性，提高了产品的质量。     

多侧孔件压铸模具的设计

多侧孔件压铸模具因有较多抽芯,往往模具相当复杂,在设计中,每进行一步都必须尽量使模具简化,这样在使用中才会少出现问题。文中所设计的模具从简化毛坯图到定模的大斜度抽芯及动模抽芯穿过镶块且长距离抽芯等各个难点都予以充分考虑后,使复杂的模具,具有可靠的性能。     

镶拼型腔的叶轮压铸模

叶轮的叶片薄而多,且呈弧形,成形零件是叶轮压铸模设计和加工的难点。设计给出的叶轮压铸模结构。成形铸件10个叶片的型腔由5个定模镶件和5个定模镶件镶拼而成,既便于模具制造,又便于在镶件配合面上设置排气槽。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

机油滤清器支架压铸模设计

分析了机油滤清器支架压铸件的工艺性，介绍了该模具的结构设计、分型面选择、动定模设计和推出机构设计等。为了制造和使用方便，对模具的动定模结构进行了倒置设计，即包紧力大的、形状较复杂的型芯部分设计成定模，而成型外表面的型腔部分设计成动模，还专门设计了3个工艺挂台，并在侧抽芯上设置了推出机构，从而减小了模具体积，降低了模具制造成本。     

柴油机用铝合金进气接管压铸模设计

根据铝合金进气接管外形尺寸与结构等特点，该模具宜设计成一模一腔。零件端平面不作为最佳分型面。浇道位置为环形浇道，横浇道设计成扁梯形横浇道，内浇道截面面积根据公式求取。模具设计成斜导柱侧抽芯，利用复位杆复位，以顺利脱模。这样设计模具，结构合理，脱模顺利、铸件形状和表面质量都达到图纸的要求。