液态锡溶液热力学特性的临界测定和优化

对于下面的１８种元素，在临界状态测定和收集了它们的溶化的的Ｓｎ中的热力学和相位平衡数据，这些元素分别是：ＡＬ，Ｃａ，Ｃｅ，Ｃｏ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｈ，Ｍｇ，Ｍｏ，Ｎａ，Ｎｉ，Ｏ，Ｐ，Ｓ，Ｓｅ，Ｓｉ和Ｔｉ。对于剩余吉布斯能量的二元和三元数据进行了最优化，并用温度和成分的函数形式给了多项式，对于某些溶质来说，这些最优化的表达式在整个成分范围（０≤ＸＳｎ≤１）内都是有效的，而在其它的一些情况下，这些表达     

20CrMnTi标准物质研制

20CrMnTi合金结构钢属于亚共析钢（铁素体＋珠光体），钢中由于钛的加入，晶粒细化，使钢有较高的强度和韧性，该钢具有较好的淬透性和耐磨性，从而被广泛应用于制造几何形状复杂，截面不大，能承受高速中等载荷和冲击的机械零件，如：用于制造汽车，拖拉机，机床泊重要齿轮，主动伞轮和主轴，承受高负荷的零件等，在研制标准物质过程中，我们经过反复探索和试验，制定了合理的冶炼工艺和特殊的锭模及锻造工艺，使材质达到均匀一致，另外对标准物质加工，大胆采用双刀切削新工艺，提高功效一倍，缩短加工周期，同时大大降低了加工成本。     

脱气和钢包处理—炉外精炼的主要形式

炉外精炼是现代炼钢技术的一场静悄悄的革命，但是没有它，可就可能有炼钢生产率，连铸及产品质量的显著提高，现成，炉外精炼已广泛应用于大型钢厂和特殊钢厂，具有合金化，调温，搅拌和脱气等功能，本文将论述脱气和钢包处理工艺的发展和现状。     

农用钛化合物对西红柿早熟和增产的效应

叙述了钛化合物在西红柿上的施用技术和效果，经过多年的盆栽试验，田间小区试验和大田示范推广试验，表明施用钛的浓度为１０～２０ｐｐｍ时，可取得显著的早熟和增产效果，其增产幅度为１０～２０％，早熟果增产１０．０～１３．７％，同时，它还能促进幼苗株和叶展生长，提高维生素Ｃ和可溶性固形物（全糖）的含量，还可提高叶绿素的含量，促进光合强度和过氧化氢酶的活性，以及提高对氮，磷，钾的利用率。     

论自然资源与钢铁生产发展的关系

论述了煤，石油，天然气和铁矿石等钢铁工业所必需的自然资源在世界的分布，供求情况及对钢铁工业发展的影响，介绍了世界一些主要国家利用能源和原材料的新工艺和新方法，以利于我国开发，利用和节约资源，降低钢铁产品的成本，提高钢铁产品在国际市场的竞争力，促进钢铁工业的发展。     

变质处理高碳高速钢导板的研究

导板是线材轧机的关键备件，要求有优良的耐磨性，抗断裂性，抗粘钢性和热冲击抗力，常用高镍镍钢导板和高铬铸铁导板满足不了上述要求，使用寿命短，更换频繁，降低了轧机作业率，增大了工人劳动强度，高速钢具有硬度高，红硬性好和耐磨性好等特点，但铸造高速钢脆性大，通过调整高速钢成分和采用RE－Mg-Ti复合变质处理，可改变共晶碳化物的形态和分布，使高速钢冲击韧性大幅度提高，变质处理高速钢导板使用中不粘钢，不断裂，耐磨性明显优于普通导板。     

当今热轧带钢厂的先进工艺模型

奥钢联对于热轧带钢厂中的轧制和冷却工艺的控制和优化概念，是基于物理和数学模型以及人工智能元件的应用而形成的，根据已测得的工艺数据和动态计算而确定的模型参数的扩展性自适应，是为了改善实际的轧机设定。轧制工艺决定于轧制策略，轧制策略控制带钢的厚度和温度以及带钢的板形和平直度，而且还要考虑效果，例如：轧辊的热凸度，轧辊磨损，轧辊弯曲，轧辊挠度和轧辊外形，材质硬度采用在线递归分析方法来选定，它与化学成份，     

日本模具钢生产技术发展概况

总结和分析了日本近２０年来模具钢的产量，品种，质量，规格，工艺技术，工艺装备，检测手段和科研开发工作等方面进行的主要工作和取得的成就。     

氧气煤粉熔剂复合喷吹（OCF）高炉炼铁工艺的研究

本文提出ＯＣＦ高炉炼铁工艺，即由风口鼓人常温工业氧气和不量的炉顶循环煤气，同时喷吹大量煤粉和熔剂，用制氧机取代传统高炉工艺中的鼓风机和热风炉。模拟计算表明，使用高品位球团矿，每吨生铁喷吹４００ｋｇ煤粉和６０．５ｋｇ石灰粉时，焦比为９９ｋｇ，需９５％纯度的氧气２８８ｍ＾３，此工艺将改变高炉的原料结构和料柱组成，全面改善高炉冶炼过程，提高操作的稳定性和灵活性，使高炉设备简化，焦比降低，不但生铁产量大幅     

第三炼钢厂铁水脱硫的效果分析与喷枪设备的改进

鞍钢第三炼钢厂铁水脱硫站是我国自行设计，制造和安装的大型铁脱水硫设施，通过大量的试验和生产数据证明，在喷枪结构形式，喷枪耐材，喷枪检修和维护，脱硫剂的选择及配方，脱硫剂的粒度及粒度分布，脱硫效率和喷枪寿命等方面都取得一些重要成果和突破，本文对不足之处也提出改进方法，成我国低温铁水脱硫工艺提供了重要参数和宝贵经验。     

中国电炉炼钢降本增效关键点分析

分析了中国电炉炼钢的产量、装备、重点消耗指标现状情况,总结了中国电炉钢占比低于世界平均水平、电炉大型化取得一定成绩、电炉废钢单耗降低趋势出现扭转等特点,并从多角度提出电炉炼钢降本增效的关键环节,即电价改革、炉料结构优化、炉型选择、工艺节能、绿色化和智能化、管理创新与标准化体系建设等。同时提出电炉炼钢迎来发展机遇期,建议继续加大技术研发和应用力度,多方共同努力实现电炉炼钢可持续发展。     

炼钢技术的发展历程和未来展望(Ⅰ)——炼钢技术的发展历程

 全面回顾了炼钢技术的发展历程。炼钢技术从19世纪50年代开始,发展至今已有170多年,经历了贝塞麦炼钢炉、平炉、氧气炼钢炉和电弧炉几个主要阶段。1850年代英国人贝塞麦发明了底吹空气的酸性转炉炼钢工艺,空气进入炉底气室然后通过透气砖进入钢液熔池,该技术因为酸性内衬而无法冶炼高磷铁水。19世纪70年代,英国人托马斯发明了碱性耐火材料和碱性炉渣的底吹空气转炉炼钢技术,实现了钢液的脱磷且脱磷在脱碳后进行。19世纪60年代,英国人西门子和法国人马丁分别发明了在高温蓄热室结构的炉子内使用铁矿石为氧化剂实现铁液脱碳的炼钢过程,即“西门子-马丁炉炼钢工艺”,又称为平炉炼钢技术,冶炼过程渣钢分离,脱磷在脱碳之前进行,钢中氮含量低,冶炼炉容积可以达到几百吨,可以使用废钢,该技术于20世纪初全替代了贝塞麦的底吹空气转炉炼钢技术。1949年,杜勒教授成功完成了顶吹氧气转炉炼钢的试验,并促进奥地利的Linz和Donawitz炼钢厂在1952年开始进行顶吹氧气转炉炼钢的工业实践,称为LD工艺,随后该工艺在欧美等发达国家广泛推广,在美国被称为氧气碱性转炉炼钢技术,简称BOF工艺。20世纪90年代以后,欧美发达国家的平炉炼钢技术完全被顶吹氧气转炉技术替代。底吹氧气炼钢技术和顶底复吹技术从20世纪60年代开始出现并被逐渐推广。19世纪70年代,西门子建造了第一座试验用的炼钢电弧炉,20世纪初,美国建造了世界上第一座三相埃鲁电弧炉并开启了电弧炉炼钢实践。熔化废钢和合金的感应炉技术从19世纪80年代开始出现,20世纪20年代真空感应炉开始工业应用。中国的炼钢技术起步很晚,1949年产钢不足16万t,1964年在首钢诞生第一座氧气顶吹转炉,最近30年来,中国的炼钢能力和炼钢技术都得到了飞跃式发展,粗钢年产量已经达到10亿t以上,占世界总产量的50%以上,正在从钢铁大国向钢铁强国迈进。     

电弧炉炼钢复合吹炼技术的研究及应用

提出了电弧炉炼钢复合吹炼的概念,结合电弧炉生产,研究了电弧炉炼钢复合吹炼工艺的炉料结构、供电供氧操作、底吹搅拌等单元操作的技术集成,实现了电炉炼钢工艺技术的进步,提高了冶炼节奏,降低了原辅材料消耗。     

现代电弧炉炼钢关键技术

介绍了现代电弧炉炼钢的关键技术的技术要点，同时就国内电弧炉炼钢技术的发展提出了看法。     

电弧炉炼钢技术的发展趋势

 电弧炉炼钢在环保、投资以及效率方面优势明显,为了重点推行该节能环保型炼钢工艺流程,近年来电弧炉炼钢技术得到快速发展。综述了国内外电弧炉高效化冶炼技术、绿色化生产技术和智能化控制技术的发展现状,其中绿色化和智能化是电弧炉炼钢技术的未来发展趋势。集操作、工艺、质量、成本以及环保于一体,进一步提升电弧炉炼钢技术的绿色化和全流程监测与控制的智能化,是推动整个钢铁行业向智能化和绿色化转型升级的重要举措。     

我国电炉炼钢工序能耗现状和供电制度的优化

文中介绍了我国电炼钢工序能耗现状及电炉炼钢过程的节能增效，供电制度的优化研究与应用研究。     

LF炉变压器容量及技术参数确定

以配合电弧炉炼钢的LF炉为主,指出炼钢电弧炉与LF炉工艺的差别,分析影响LF炉变压器额定容量因素,根据电弧炉的冶炼周期,考虑电弧炉与连铸生产节奏、LF炉最大的处理钢水量及最短处理周期(最大处理能力)等来确定变压器的容量;根据LF炉工艺特点、处理的钢种等确定变压器的主要技术参数。     

清洁能源炼钢前景的分析及探索

 钢铁生产的节能减排问题可以通过能量消耗的减量化、能量的回收利用和清洁能源替代等途径解决。提出了“太阳能光伏炼钢”概念,其重要特点一是光电转化,二是“脱网”,即不与常规的输供电电网相搭接,尝试完全以清洁能源替代炼钢过程所需的传统涉碳能源。研究工作包括太阳能光伏炼钢概念实验的工艺设计、概念炉的系统设计和技术设计。第一台容量为1 kg的光伏炼钢概念炉于2006年12月26日在北京科技大学冶金与生态工程学院成功地完成了首次炼钢实验,实现了“无碳”炼钢从理念到实践的跨越。     

高炉冶炼低硅生铁技术的探讨

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能增产措施。既可降低高炉焦比和提高产量,也可促使转炉炼钢实行无渣或少渣冶炼,从而降低炼钢成本。本文分析了国内外高炉冶炼低硅生铁的技术现状、硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施。     

Metal losses during steelmaking in arc furnaces and methods for their decreasing

The structure of metal losses in steelmaking in ultrahigh-power arc steel-melting furnaces is estimated and refined using reported data and the results of our investigations. Methods for decreasing the iron losses in electric furnace steelmaking by performing organization and technological measures in arc-furnace plants and methods for utilizing the slags, dusts, and slimes of electric furnace steelmaking are considered. The pyrometallurgical utilization of the slags and dusts with the maximum iron recovery from them is shown to be promising.