直缝埋弧焊管焊缝产生咬边缺陷原因分析

介绍了直缝埋弧焊管产生咬边缺陷的6种情况,并在此基础上分析了咬边缺陷的产生原因,提出具体的控制措施。分析认为:产生咬边缺陷的主要原因是在焊接时熔池受力情况发生改变,导致液态金属流动范围缩小或流动方向改变;通过调整焊接工艺参数、坡口位置、焊丝角度,以及使焊丝轴线与坡口横截面垂直或采用细丝焊接等措施,可减少咬边缺陷。     

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨

针对生产低合金中厚钢板出现超声波探伤缺陷的现象，分析探讨缺陷的产生原因及形成机理。从而采取有效措施，防止钢板缺陷的产生，提高探伤合格率。     

不锈钢中厚板埋弧焊焊接缺陷的原因分析、返修及预防措施

在时δ=20mm、0Crl8Ni9的压力容器焊接过程中,根据焊接工作量选择采用埋弧焊,对最后一道焊缝采用手工焊+埋弧焊的方法进行焊接.焊接完毕后焊缝经100%RTⅡ探伤,一次焊接合格率为85%,归类统计和整理焊缝中经过探伤发现的各种焊接缺陷,并分析了焊接缺陷产生的原因,制定出合适的返修工艺,总结出中厚板不锈钢在埋弧焊过程中减少焊接缺陷的预防措施.应用在其余三台相同压力容器的制造过程中,焊接质量得到了有效提高,一次合格率达到95%以上,效果明显.     

低合金钢活塞杆线性缺陷原因分析

通过对韧性不足的活塞杆进行无损检测,发现内部存在较多线状密集分布的缺陷。金相观察表明,尺寸较大的缺陷实为多个小缺陷的集合体,小缺陷的尺寸从十几微米到数百微米不等。能谱分析确认缺陷为氧化铝和氧化钙的夹杂物,表明氧化物夹杂是活塞杆缺陷的主要组成部分。后续经过双真空冶炼(VD+VC)并增加钢锭的切头去尾率后,该缺陷消除,材料的韧性也达到了标准要求。     

箱形柱双丝埋弧焊焊缝表面麻点产生的原因分析

针对高层建筑钢结构箱形柱的生产加工特点，主焊缝采用双丝埋弧焊，焊缝表面产生大量麻点缺陷。通过详细分析这种外表缺陷的生成原因，找出了解决的方法，并经生产实践证明，对策可行。     

高强度低合金钢埋弧焊缝成分和显微组织分布特征

进行了X80管线钢埋弧焊接试验,分析了其焊缝的成分、显微组织不均匀性特征.焊缝区的Mn、Ni合金元素的成分不均匀程度较小,Ce、Ti、Al等针状铁素体形核元素在焊缝中心区偏析.熔合区至焊缝中心,焊缝组织变化为:柱状晶形态的先共析铁素体及其分布的粒状贝氏体-大块状的粒状贝氏体→小块状的粒状贝氏体和少量的针状铁素体→针状铁素体.试验分析表明,熔合区附近的焊缝金属难以获得针状铁素体,但可以通过调整合金元素,避免高温铁素体生成,而以粒状贝氏体来提高焊缝区的整体强韧性.     

螺旋埋弧焊管内焊缝开裂原因分析

结合螺旋埋弧焊管实际生产工艺,从焊接冶金和非焊接应力两个方面分析了螺旋埋弧焊管内焊缝开裂的主要原因,指出在保证正确焊接工艺的前提下,应从消除非焊接应力因素着手,防止或消除内焊缝热裂纹。     

直缝埋弧焊管常见缺陷产生原因及预防措施

列举直缝埋弧焊管常见的外观缺陷、焊接缺陷以及母材缺陷,分析各缺陷的产生原因,并针对不同缺陷提出预防措施。建议从生产和检验两个方面着手解决钢管缺陷问题,根据各种缺陷特点选用合适的无损探测方法,并制定合理的检验工艺,避免缺陷的错检、漏检。     

厚壁直缝埋弧焊管焊缝熔合线夹渣产生的原因

针对在生产X65钢级Φ762mm×30.2mm直缝埋弧焊管初期焊缝夹渣比例达到20%的问题,分析了厚壁直缝埋弧焊管焊缝熔合线夹渣产生的原因及焊接工艺参数对焊缝夹渣的影响,提出了改进措施。经多次试验及调整工艺参数后,焊缝夹渣比例降到5%以下,使焊管返修比例降低,生产效率大幅度提高。     

浅谈螺旋缝埋弧焊管焊缝夹杂产生原因及解决措施

本文简要分析了螺旋缝埋弧焊管焊缝夹杂产生的原因,并提出了解决措施,对实际生产有一定指导作用。     

螺旋埋弧焊管常见成型工艺缺陷产生原因及预防措施

以川气东送工程用X70钢级Ф1016mm×17．5mm螺旋埋弧焊管生产为例,结合成型与焊接的关系,介绍了高强度、大壁厚螺旋埋弧焊管生产过程中常见的成型工艺缺陷（如管径超差、错边、“噘嘴”、裂纹等）,分析其产生的原因,并针对性地采取相应的预防措施,不仅提高了钢管成型质量,同时在提高焊接质量和焊速,降低工人劳动强度以及提高设备利用率等方面均有较好的效果。     

厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷超声波检测分析

分析螺旋缝埋弧焊管自动超声波检测现状及存在的问题,设计了一种新的焊缝横向缺陷组合探头。分析认为:焊缝横向缺陷组合探头可以在不对探伤设备进行大幅度改造前提下,实现厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷的全覆盖检测,满足国家重点管线大壁厚(20 mm以上)钢管焊缝检测要求;由此获得的方法和经验亦可供厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝纵向缺陷检测借鉴,并推广至其他厚壁钢管焊缝探伤检测。     

铝合金板焊缝表面缺陷原因分析

利用光学显微镜和扫描电镜对用5B06-O合金焊丝焊接后产生的焊缝表面缺陷进行了分析;确认焊缝表面的夹杂物为MgO焊渣,其产生原因是焊接时保护气体流量不足或焊接现场环境不好造成的。     

20g厚钢板埋弧焊焊缝裂纹缺陷探讨

我公司开发研制的TG35/3.82QJ型锅炉汽包，采用厚60 mm的20g钢板埋弧焊工艺制作 。投产前进行焊接工艺试验，发现在先焊面根部焊缝上存在较严重的焊缝裂纹缺陷。1 基本情况1.1 母材及焊材母材：20g钢板，厚60 mm；焊丝：H08MnA，直径5 mm；焊剂：HJ 431。母材、焊材均有出厂合格证及质量证明书，材料进厂后按照JB 3375—91《锅炉原材料入 厂检验》标准取样进行了复验，力学性能、化学成分等复验结果均合格。1.2 坡口形式及尺寸(见图1)1.3 施焊：采用多层多道焊。先焊完内坡口，然后采用碳弧气刨清根后再焊外坡口。1.4 裂纹缺陷情况…     

埋弧焊纵焊缝终端裂纹原因分析及预防措施

基于埋弧焊焊接时纵焊缝端部焊缝的温度变化、受力情况以及焊接线能量对其的影响,分析了埋弧焊纵焊缝端部产生裂纹的原因,制定了预防其终端裂纹产生的措施.     

中厚板表面缺陷改判的原因分析及预防

通过对中厚板表面缺陷的调查、分析,采取了稳定结晶器水质、扇形段控制精度、铸坯角部温度、轧制展宽量、加热温度、清洁精整等控制措施后,表面改判率得到了明显控制。     

板材分层缺陷产生原因分析

对板材分层缺陷的实物特征和连铸生产工艺参数进行分析，找出产生的原因和应采取的控制措施。     

气焊焊缝缺陷的产生及防止

气焊焊缝缺陷产生的原因是比较复杂的,火焰调整不当,或某些金属元素含量的偏高,均可导致缺陷的产生,但更主要的原因,还是由于操作不当所引起的。下面仅介绍由于操作所引起的缺陷产生的原因及其防止方法。咬边它减少了焊缝的有效面积,从而降低了接头强度,同时在咬边处产生应力集中,接头在此易发生断裂。咬边特别易于产生在横焊缝上,主要是由于运把和运条不当而引起的;发生在平、立焊位置的原因是火焰的偏吹,运条范围过小或熔化面积过大。     

奥氏体不锈钢管道焊缝裂纹产生原因分析

国内某电站在建造过程中，部分奥氏体不锈钢厚壁管在焊接后进行PT检验时发现焊缝存在大量裂纹。经分析研究，认为裂纹的产生原因与焊缝熔敷金属中δ铁素体含量偏低、P，Si含量偏高、焊接应力大等因素有关。为此对焊缝产生裂纹的原因进行了分析，为不锈钢厚壁管的焊接积累了经验。