大型铝合金薄壁回转体零件切削力分析研究

根据大型薄壁回转体零件切削力测试试验要求,研制了外圆专用压电式测力仪和内孔专用压电式测力仪。通过单因素试验分析,得出切削力的变化规律曲线,并采用有限元分析方法对切削力和工件变形影响进行了分析研究。最终得出在切削过程中主切削力Fz数值最大且对工件的加工精度影响最大。     

薄壁异形回转体零件的成形工艺试验

一种铝合金引风罩产品如图1所示,材料为LY12,厚度为1.5mm。其旋压毛坯的直径为1120mm,厚径比δ/D=0.13％。该零件成形难度较大,很容易发生失稳起皱和破裂等现象,且回弹严重,成形后工件尺寸的精度较难保证。 我们经过对旋压毛坯的退火处理、预制成形和对试验胎具的试验返修,经变薄旋压和普旋结合,最终旋制出了合格的产品。现就产品的试制过程作以介绍。     

薄壁回转体零件摩擦挤压成形工艺

1998年,我们承揽了钢结构行业流行的用不锈钢薄壁管包普通钢管(如图1所示)装饰工程部件的加工业务。 经过研究与试验,我们在普通车床上利用摩擦挤压成形工艺原理成功地     

TiAI合金薄壁件铣削加工切削力与表面粗糙度研究

钛铝合金是一种新型的轻质高温结构材料,拥有良好的物理和力学性能,适用于航空发动机叶片等领域.通过用球头铣刀铣削加工钛铝合金薄壁件的正交试验,分析了切削参数对铣削钛铝合金薄壁件切削力和表面粗糙度的影响,建立了基于切削参数的切削力及表面粗糙度的指数预测模型.研究表明,对切削力的影响因素重要性由大到小依次为轴向切深和每齿进给...     

薄壁典型回转体零件加工工艺改进

结合多年生产经验,归纳了引起典型薄壁回转体零件变形的诸多原因,建立了车削加工时零件的受力模型,并对生产中改良装夹方式的两种加工方法进行了深入的数学分析,给出相应的工装设备方案,为实际生产提供了借鉴。     

薄壁铝合金零件切削成型工艺分析

铝合金作为工业制造中常见的有色金属,具有质量轻及容易成型等多种优势,在航天航空及电子通信、汽车等领域应用广泛。但薄壁铝合金零件切削成型过程中,容易受到多种因素影响,导致材料发生变形,无法满足设计标准。对此,本文对薄壁铝合金零件切削设备及材料、成型工艺分析,进一步探究薄壁铝合金零件结构及铣加工工艺,通过案例展开实践论证,为薄壁铝合金零件加工提供帮助。     

薄壁零件切削参数优化系统研究

针对薄壁零件自身强度低、加工易变形的问题,通过优化调整切削参数的大小,进而调整动态切削力大小和控制切削状态,使因切削力影响造成薄壁零件的加工变形量能满足公差要求,且使加工状态始终处于稳定,降低切削震动造成的变形,从而实现薄壁零件的高精、高速、高效加工.     

薄壁回转体零件专用夹具的制造与应用

利用材料力学计算及有限元分析等方法,解决薄壁回转体零件专用夹具的设计问题,为类似零件的加工提供一种解决思路。     

回转体零件CAPP专家系统的设计与实现

利用Visual Basic可视化编程技术建立了回转体零件工艺规程设计专家系统HCAPPEXPS，经检验，系统运行稳定可靠，知识库维护扩充方便，操作界面友好，可满足一般回转体零件工艺规程设计自动化的要求。     

铝合金高速切削表面粗糙度影响因素研究

为有效降低高速切削中铝合金的表面粗糙度值,通过多因素正交试验和单因素试验对各铣削参数进行研究,结果显示:各参数对铝合金表面粗糙度影响程度从大到小的顺序是:切削深度、主轴转速、每齿进给量、行距,且转速为18000r/min,每齿进给量为0.075mm,行距和每齿进给量一致,选择较小的切削深度时,在铝合金表面可获得较好的加工质量。     

基于分形理论的玻璃切削力和表面粗糙度研究

基于分形理论研究了玻璃切削时不同切削参数对切削力及其分形维数以及表面粗糙度的影响。试验结果表明:切削力分形维数与玻璃切削过程的四个阶段密切相关,如玻璃切削过程以某一阶段(如大块破碎)为主,则切削力分形维数越小,表面粗糙度越大;如切削过程包含多个阶段,则切削力分形维数越大,表面粗糙度越大。     

基于表面粗糙度均匀性的曲面磨削研究

针对曲面磨削中不同曲率处的表面粗糙度不均匀的问题,基于等残留高度法,分析了砂轮圆弧半径、砂轮进给速度、工件转速以及工件曲率对残留高度的影响。结果显示,为得到较小的残留高度,应尽量保持低的砂轮进给速度,并且提高工件转速。曲率半径越小,粗糙度差异越大,改变砂轮进给速度可改善这一问题。砂轮的进给速度与曲率半径大小成正比。采用金刚石滚轮法以及砂轮变速进给可有效改善曲面磨削的表面粗糙度均匀性。       

切削参数对车削2A14锻铝合金表面粗糙度影响的试验研究

通过正交试验得到车削2A14锻铝合金时的表面粗糙度Ra值;利用方差分析的方法研究了切削深度、主轴转速和进给量三个独立因素对Ra值影响的主次顺序,并获得最佳的切削参数组合。结果表明,进给量对Ra值的影响最大,其次是主轴转速,切削深度影响最小。     

微细干车削硬铝合金LY12的表面粗糙度研究

采用YG类细晶粒硬质合金刀具和PCD刀具对硬铝合金LY12进行了微细干切削试验,通过单因素切削试验研究了不同刀具材料、刀具前角、刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响。结果表明,在微细干切削条件（v=12．6m／min,aP=0．02mm,f=0．004-0．01mm／r）下,采用PCD刀具可获得Ra0．112～0．30μm的光洁表面;采用大前角、大刀尖圆弧半径的PCD刀具,可获得最好的加工表面粗糙度。     

刀具后刀面磨损量对切削力及加工表面粗糙度的影响

通过切削试验探索了在相同的工件材料、刀具材料、切削参数(切削深度、进给量)和不同的刀具磨损状态(后刀面磨损量)下,刀具后刀面磨损量(VB)对切削过程中的切削力及工件表面粗糙度的影响,并对这些影响的产生机理进行了讨论。     

基于正交试验法的W-Fe-Ni合金车削表面粗糙度研究

运用正交试验法对W-Fe-Ni合金半球试件车削加工表面粗糙度进行了试验,并采用极差分析法分析了试验结果。结果表明,球形零件的加工表面粗糙度随进给量、切削深度的增大而增大,随切削速度的增大而减小,其中进给量是最主要的影响因素,其次为切削深度,切削速度的影响很小。     

基于车铣复合加工的已加工表面粗糙度分析

车铣复合加工是近些年来发展起来的先进的切削加工技术之一。本文采用正交实验方法,进行了正交车铣加工铝合金工件材料的切削实验,确定了车铣切削用量（铣刀转速、轴向进给量、每齿进给量等）与已加工表面粗糙度之间的关系。最后,通过正交实验法的方差分析进一步确定了各因素对表面粗糙度的影响及主次顺序。实验表明,铣刀转速（切削速度）和工件转速对表面粗糙度的影响较大。     

PCD刀具钝化及对车削铝合金表面粗糙度的影响

应用国产小型可转位刀片刃口钝化机2MQ6712D对PCD刀具进行钝化,验证了该方法对PCD刀具钝化的可行性。采用特殊工艺进行钝化,可以得到光滑均匀的倒圆形切削刃。采用单因素法探究了PCD刀具钝化的影响,研究了不同切削参数下钝化对表面粗糙度的影响。实验结果表明,使用钝化刀具加工1060铝合金形成的表面粗糙度比未钝化刀具低,提高了表面质量,随着进给量的增加钝化对刀具的影响越明显。在切削深度为20μm时钝化刀具所形成表面粗糙度比同等条件下其他切削深度所形成的表面粗糙度低。     

TA15钛合金切削振动与表面质量关系研究

通过单因素试验对TA15进行外圆车削加工,采集振动信号并提取信号特征值,分析了切削用量对切削振动和表面粗糙度的影响规律,揭示切削用量对振动的影响,并根据正交试验结果分析切削用量对振动和表面粗糙度影响的主次关系,得到优化的切削用量。试验研究表明:切削用量中,切深对切削振动影响最大,其次为进给量,切削速度影响最小。改变进给量时,振动加速度与表面粗糙度近似成线性正比关系;改变切深时,振动加速度随表面粗糙度的增加而增加。