截齿温挤压精密成形快换模具系统

针对截齿齿体的结构特点,提出了采用3种温挤压精密成形工艺成形截齿齿体。分别为镦挤工艺成形普通轴对称类截齿、浮动组合模具镦挤工艺成形局部大尺寸类截齿和镦挤联合采用径向挤压工艺成形旋翼类截齿。根据不同工艺和模具特点,设计了截齿齿体温挤压精密成形快换模具系统总体结构,实现了不同上、下凹模成形不同截齿,并且上、下凹模可以根据截齿的具体型号和尺寸进行更换,无需其他模具零件。并进行了温挤压精密成形实验研究,分析了成形后截齿的微观组织。结果表明:温挤压精密成形快换模具系统适合于成形各类截齿,且成形齿体表面质量高、模具成本低、模具更换时间短,显著提高了生产效率。     

活塞头挤压工艺模具设计与数值模拟优化

分析DFL350型活塞头的成形工艺，设计活塞头的温挤压模具。并以Deform-3D为平台，建立活塞头温挤压成形的三维塑性有限元模型，对其成形过程进行了数值模拟，主要分析温度、摩擦因子、拔模斜度以及型腔结构对成形力和模具充填情况的影响，优化成形工艺和模具结构，得出变形过程中挤压件破坏因子分布图和行程载荷曲线，给出了DFL350型活塞头的温挤压工艺参数的选择、模具设计以及设备选择。     

活塞温挤压成形工艺分析及其成形过程数值模拟

分析CA6DL型活塞温挤压成形工艺,建立活塞温挤压成形的三维塑性有限元模型,通过对其成形过程进行数值模拟,获得了成形全过程的材料流动规律、模具充填、材料内部应变分布以及行程载荷曲线等,通过仿真模拟可知,活塞裙部充填较为困难.为活塞温挤压成形工艺与模具优化设计提供理论指导,在此基础上设计活塞温挤压成形工艺和模具结构.     

发动机连杆衬套毛坯温挤压工艺研究及模具设计

以锡青铜连杆衬套毛坯为研究对象,依据连杆衬套毛坯温挤压成形原理和加工成形的特点,选择了反挤压作为温挤压成形方式,理论分析计算了预热后毛坯和挤压完成后筒形件的尺寸,为温挤压模具的设计提供理论依据。通过对连杆衬套毛坯温挤压成形难点的分析和研究,制定出了一套合理的连杆衬套温挤压成形方案。重点对发动机连杆衬套毛坯的温挤压成形工艺进行了研究,通过合理的控制毛坯预热温度、模具预热温度、温挤压润滑等条件能够加工出性能优越的成形工件。并以此为依据设计出带有保温控制系统、自动顶料装置的双层组合预应力挤压模具。     

温挤压加工中润滑剂与冷却方式研究

温挤压兼备了冷挤压和热挤压工艺的优点,同时也避免了其缺点,它的一个关键技术就是润滑措施,良好的润滑剂可以有效地提高金属材料的塑性成形能力和模具的使用寿命.本文从温挤压润滑剂的性能要求出发,分析了温挤压润滑剂基本材料的润滑效果,总结出在不同挤压温度下不同材料所使用的各种润滑剂,介绍了目前几种实用的温挤压润滑剂,并对温挤压模具冷却方式进行了探索和尝试.     

AZ80镁合金罩盖温挤压成形工艺及模具设计

介绍了AZ80镁合金罩盖的结构特点及温挤压成形工艺和模具的设计要点.通过自行设计的温挤压模具,制备了AZ80镁合金罩盖,并对温挤压工艺方案进行了优化.结果表明:采用该工艺及模具能生产出表面质量较好,形状完整的罩盖;在挤压温度为280～400℃之间,挤压速度为10mm·s-1,模具预热温度为150～300℃时,镁合金罩盖的成形性能最好.     

车用发动机连杆衬套毛坯温挤工艺设计

温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺.采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具.     

基于灰色关联分析的连杆衬套温挤压参数优化

温挤压成形过程中以摩擦因数、挤压速度、坯料预热温度、模具预热温度等工艺参数为自变量,以成形件的损伤值、挤压力为目标函数,应用DEFORM-3D仿真软件进行数值模拟。通过正交试验设计,研究工艺参数对损伤值、挤压力的影响,分析灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,获得较优的工艺参数组合。结果表明,影响衬套温挤压成形品质的主次顺序为摩擦因数、挤压速度、坯料预热温度、模具预热温度。采用优化后的温挤压参数成形件的损伤值和挤压力降低,保证了产品品质。     

车用突缘外套件温挤压成形及模具磨损研究

基于DEFORM-3D软件研究了车用突缘外套件温挤压成形工艺参数对挤压成形过程的影响以及凹模磨损。以成形载荷为评价指标,通过正交实验获得了温挤压成形最佳工艺参数组合,即模具温度350℃,坯料温度900℃,摩擦系数0.15,凸模速度12mm/s。基于Archard磨损模型,对凹模磨损情况进行了模拟,并和实际情况相对照,提出了减少模具磨损的方法。研究结果对车用突缘外套件的实际温挤压生产具有一定的指导意义。     

汽车蓄能器壳体件挤压成形工艺研究

基于Deform-3D软件平台,通过数值模拟对汽车蓄能器壳体件的挤压成形过程进行工艺优化。建立正交试验方案,分析各个因素对挤压成形过程的影响,以成形载荷作为评判标准确定了最佳工艺参数组合。通过实验最终得到了最佳成形工艺参数为:温挤压模具温度230℃,温挤压坯料温度1000℃,温挤压摩擦系数0.15,温挤压凸模速度12mm.s-1,冷挤压凸模速度8mm.s-1,冷挤压摩擦系数0.08。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。     

重熔铝锭连续铸造机支承件的有限元分析

重熔铝锭连续铸造机支承件(机架)是铸造机的重要构件之一,是铸模、传动链以及其它部件的主要承载体,支承件在铸造机工作过程中如果产生较大变形和振动将直接影响铸造机的性能。本文运用有限元分析软件ANSYS对支承件进行模态分析,为正确设计支承件的结构、尺寸及合理布局提供依据。     

呋喃树脂自硬砂铸造大型平台变形问题探讨

由于呋喃树脂自硬砂高温强度低，在铸件保温过程中，铸件温度处于塑性变形区，铸件刚性比较差，铸件可能由于本身自重及上部砂型重力作用产生向下弯曲变形，而随后由于热应力引起的弹性变形可以与之全部或大部抵消。因此在生产大型平台类铸件时，可以不放置反变形量，通过控制吊压铁时间和保温时间获得合格铸件。     

剪切速率在大型塑料注射模设计中的拓展应用

通过对聚合物熔体流变学的研究,探讨了剪切速率的变化对塑件成型的影响,以及其与塑料注射模浇口形式和尺寸的关系,并将其实际应用到汽车大型塑件注射模浇注系统的设计中,取得了较好的效果。     

CAE技术在玻壳成形冷却过程中的应用

通过对模具和制品在玻壳成形冷却过程中的传热分析，建立了描述模具和制品温度分布的数学模型，应用流体数值分析软件Fluent对不同工艺方案的屏底模的温度场进行了模拟计算，对结果进行了对比分析和讨论。     

一种先进的板材成形应变测量网格印制技术

介绍一种先进的网格印制技术,它在欧洲模具及金属成形等领域已经得到了广泛的应用。它可以很方便的在各种金属板材的表面上印制网格,对金属本身不产生任何影响。与传统的网格制作方法相比,它具有操作简单、快速、不影响变形、实验数据更准确等优点。对金属塑性成形的试验研究有很大的帮助,它的推广有着十分重要的现实意义。     

锌基合金材料在注射模制造中的应用

锌基合金的经济快速制模特点使得其特别适合于多品种、小批量的产品及产品更新改型的模具制造.以洗衣机旋钮模具为例,评价了锌基合金在注塑模具中的应用效果,通过与钢模的对比,发现锌基合金可以获得与钢模同样质量的零件,而且具有可以降低制模周期和成本的潜力.     

注射模CAPP技术研究与开发

在分析注射模具工艺设计和CAPP特点的基础上 ,提出了面向注射模具的CAPP开发方法。即以针对归纳总结出的抽象零件而建立的工艺模板为基础 ,开发了基于网络和数据库的具有企业集成层、项目管理层和工艺设计层3层结构的模具CAPP系统。该系统能够满足模具零件特别是非成型零件的工艺设计工作要求 ,界面友好 ,可针对不同企业非常容易地完成定制。     

叶轮类注射模具CAD／CAM系统研究

此注射模具ＣＡＤ系统是在ＣＡＤＤＳ软件基础上进行二次开发建立起来的，主要应用于叶类注射模具的设计，亦可应用于一般的注射模具设计。包括主控模块，分析计算，产品造型。数据文件，零件库，型腔设计，数控加工等几部分，对于叶轮产品，可直接进行设计，或输入其叶型数据，即可利用本系统完成从产品到模具的设计工作，用户界面友好，可交互设计，使用简单，具有较强的实用价值。     

Moisture diffusion coefficients determination of furan bonded sands and water based foundry coatings

Moisture content in furan bonded sand and water based coatings can be one of the main causes for gas related defects in large cast iron parts. Moisture diffusion coefficients for these materials are needed to precisely predict the possible moisture levels in foundry moulds. In this study, we first compare two different experimental methods that can be used to determine moisture diffusion coefficients. Then, we determine diffusion coefficients for water based coatings and for different types of furan binders and we investigate the effects of compaction, dust levels and temperature. Finally, we provide an example on how it is possible to apply this knowledge to estimate moisture variation in a sand mould during production.     

SolidWorks环境下模具标准件库的开发

阐述了在SolidWorks中建立各标准件实体模型和标准尺寸参数库，然后利用VB对SolidWorks进行二次开发，通过调用SolidWorks的API函数，并利用ADO数据处理技术，以凸缘模柄为例详细介绍了建立模具标准件库的过程，阐述了开发模具三维标准件的关键技术。重点介绍了该标准件库中的参数化标准件模型库、标准件模型参数库、用户交互界面的结构与作用。通过介绍该库的结构和使用方法，对SolidWorks二次开发和模具标准化技术的推广有重要实用价值。