软塔脱臭系统

采用薄膜式填料脱臭塔与塔盘式脱臭塔结合，并配置真空加热器、真空节能器等装置组成的软塔脱臭系统，实现了在低温、短时间，先汽提脱臭，后保持热脱色，大幅度降低连续运行成本，并有效抑制油脂中反式脂肪酸生成，控制油脂中生育酚含有量，为满足多种高品质油脂需求的物理精练的新方式。     

软塔脱臭系统

采用薄膜式填料脱臭塔与塔盘式脱臭塔结合 ,并配置真空加热器、真空节能器等装置组成的软塔脱臭系统 ,实现了在低温、短时间 ,先汽提脱臭 ,后保持热脱色 ,大幅度降低连续运行成本 ,并有效抑制油脂中反式脂肪酸生成 ,控制油脂中生育酚含有量 ,为满足多种高品质油脂需求的物理精炼的新方式。     

几种常用脱臭塔的特点及使用

脱臭是油脂精炼工艺的重要组成部分,主要设备脱臭塔分多种,应用最广泛的有填料式脱臭塔和板式脱臭塔,这两种设备各有优缺点,企业在选择时应根据实际情况有所侧重,既要降低成本又要保证质量,要密切关注油脂脱臭过程中反式脂肪酸含量的变化：同时注重设备的维护保养。     

高酸值小麦胚芽油的精炼工艺

采用传统脱胶、中和、脱色和连续喷射脱臭精炼小麦胚芽油，并测定加工条件对油脂的影响。毛小麦胚芽油含磷1428mg／kg，游离脂肪酸(FFA)15．7％，生育酚总量2682mg／kg，过氧化值(PV)：10mmol／kg。脱胶不能明显降低磷含量。在脱胶、中和、脱色过程中，生育酚总量无明显变化。采用三个脱臭温度和三个保留时间的因素实验设计，测定脱臭过程中油脂变化。高温长时脱臭油脂的FFA．PV．色泽较低。在250℃脱臭9min不能明显降低生育酚含量，但在290℃脱臭30min，生育酚明显降低。改变传统的油脂精炼方法可生产优质的小麦胚芽油。     

结构填料塔在油脂脱臭中的应用

结构塔料塔在油脂连续脱臭工艺中的应用进行了介绍，并将其与传统脱臭塔进行了比较。结果显示，结构填料塔具有诸多传述板式填料塔无法比拟的优点。     

填料式脱臭塔的设计

填料式脱臭塔的性能是目前最新型的连续脱臭装置。除引进外，目前国内油脂加工行业还较少设计。从塔型结构、填料选择、通汽量计算及安装等方面进行论述，对油脂填料脱臭塔的设计、应用提供一点依据。     

油脂脱臭干冷真空技术进展

油脂脱臭是精炼生产中的重要工序，而真空系统又是脱臭工序运行稳定，获得高品质成品油的重要因素，占脱臭能耗的比重较大。本文介绍了油脂脱臭中干冷真空技术的原理、装备、技术特点及其国内外最新研究进展。     

月见草油氮气保护加工和储藏技术的研究

介绍了月见草油的制取和精炼过程。月见草油碱炼-水洗过程均在封闭的碱炼罐中进行,在氮气保护下,避免了常压高温长时接触空气对油脂的氧化作用。脱色、脱臭破真空充入氮气,对油脂起到保护作用,有效缩短了脱臭时间,防止了油脂的氧化。在不添加抗氧化剂的条件下,确保了月见草油的产品质量。     

填料塔脱臭系统

<正>脱臭是油脂精炼中一个很重要环节,它直接影响到最终产品的质量,尽管脱臭工艺中的主要设备——脱臭塔结构有许多种,但脱臭原理相同,都是采用减压水蒸汽蒸馏方法,即使是纯物理精炼的“脱酸/脱臭”,也是采用同样方法。 对于较大产量的油脂精炼,目前主要采用半连续式脱臭塔,板式脱臭塔和填料脱臭塔,它们各具特点:     

间歇式脱臭工艺的探讨

介绍了几种不同的油脂间歇脱臭工艺，并加以论述。     

立式分隔型脱臭塔的节能改造

脱臭塔是植物油脂精炼车间的关键设备,同时也是能耗大户,针对某厂立式分隔型脱臭塔直接蒸汽消耗大的问题进行改造,改变原有蒙马泵结构、增设填料箱、扩大汽-油接触面积,提高了传质效率,达到了减少蒸汽消耗量的目的,经实际生产验证,效果良好,获得明显的经济效益。     

大豆油精炼过程中生育酚的损失

以国内21家大型油脂精炼厂生产的大豆油为对象,研究了精炼过程中生育酚总量和各单体含量的变化,重点考察了不同脱臭塔设备及脱臭条件与生育酚损失率之间的关系.结果表明,在油厂现有通用精炼条件下,整个精炼过程中生育酚总损失率不超过33%,4种生育酚单体(α,β,γ,δ)的相对比例几乎没有变化.影响生育酚保留率的关键因素为脱臭阶段塔的结构、温度及搅拌蒸汽用量.     

食用油冻结-冷凝真空脱臭系统节能技术

将传统食用油脱臭工艺蒸汽排除方式,由大气冷凝器支持下高压蒸汽喷射泵系统,改换为冻结-冷凝真空脱臭工艺,可大幅降低蒸汽消耗,减少用水量,节约能源,有利于环境保护。该文介绍冻结-冷凝真空脱臭工艺系统;并将其与传统喷射泵大气冷凝方式比较,以期引起业界重视并效以实施,为我国油脂工业节能工作作出新贡献。     

降低大豆油精炼过程反式脂肪酸含量研究

研究精炼过程对大豆油反式脂肪酸含量变化,发现在碱炼、脱色工段反式脂肪酸含量没明显变化,而在脱臭工段反式脂肪酸含量发生显著变化,表明精炼时脱臭是产生反式脂肪酸主要阶段;同时比较脱臭温度,脱臭塔结构,脱臭时间对大豆油反式脂肪酸形成影响,并根据研究结果,提出工业化降低大豆油反式脂肪酸可行性工艺。     

植物油脱臭过程中缩水甘油酯和塑化剂的控制实践

为了有效控制脱臭成品油中缩水甘油酯和塑化剂的含量,对现有的脱臭塔及脱臭系统进行优化设计,并在此基础上进行了生产实践.生产实践表明:优化后的脱臭生产线可实现三温脱臭,有效保证了脱臭工艺温度,花生油、玉米油、葵花籽油经脱臭得到的成品油缩水甘油酯和塑化剂含量均优于相关标准、规范要求,且符合国标一级油的质量要求.     

油脂精炼脱臭中高温油油换热器的应用实践

对植物油精炼脱臭中的几种高温油油换热器进行对比,分析了各自的特点。在考虑不同工艺要求、投资成本以及脱臭油品质的情况下,降膜换热器适用范围最广,真空热回收换热器适用于大豆油、菜籽油等油品的冷热油热交换,Compabloc全焊型板式换热器适用于玉米油、葵花籽油的冷热油热交换。     

食用油干式—冷凝真空脱臭系统的研究开发

结合油脂精炼能耗及国内外真空脱臭系统的研究现状,对食用油干式—冷凝真空脱臭系统进行了研究,分析了其工作原理、工作方式及应用前景。     

脱臭过程中保留米糠油中植物甾醇的工艺优化

采用氮气蒸馏法进行米糠油的脱臭,研究了脱臭温度、脱臭时间以及氮气流速对脱臭米糠油中植物甾醇含量的影响。结果表明,在保证得到高品质米糠油的前提下,最大程度保留脱臭油中植物甾醇的优化工艺条件为:脱臭温度260℃,脱臭时间120 min,氮气流速0.12 m3/h。在最优工艺条件下,植物甾醇保留率(相对于脱色油)为83.38%,米糠油酸值(KOH)为0.25 mg/g,精炼率为93.01%。同时发现,脱臭前后米糠油中植物甾醇的主要组成成分没有变化,均为豆甾醇、菜油甾醇和β-谷甾醇。     

影响油脂脱臭效果因素的分析与探讨

较为系统地分析了原辅料品质、工艺条件、脱臭设备及脱臭工艺等方面对油脂脱臭效果的影响，并结合实践较详细地给出了脱臭工艺中的工艺参数，以期为实际生产和工程设计提供参考。     

精炼脱臭中冷冻水真空系统和乙二醇型“干冰”冷凝真空系统的技术经济分析

介绍了冷冻水真空系统和乙二醇型"干冰"冷凝真空系统的工作原理及工艺特点,并进行了技术性能对比。对两种真空系统应用在不同规模精炼脱臭生产线的经济效益进行了对比,分析了两者的适用范围。结果表明:冷冻水真空系统更适用于中、小规模油脂精炼脱臭真空系统,乙二醇型"干冰"冷凝真空系统更适用于大、中规模油脂精炼脱臭真空系统。