压料面形状对拉深成形影响的研究

介绍了压料面的曲面特性、设计方法以及压料面形状对拉深成形的影响,讨论了压料技术未来的研究方向和在相关领域的应用展望。     

基于Dynaform的覆盖件工艺补充面及压料面设计

工艺补充面和压料面的设计是否合理,是保证覆盖件成形质量的关键。本文介绍了压料面的常用形式,分析了工艺补充面的设计思路及过程,以实例在Dynaform平台下对汽车覆盖件进行工艺补充部分设计。     

下凹曲面压料面方盒件拉深成形的有限元模拟

利用板成形专用软件eta/DYNAFORM对下凹曲面压料面下方盒件的拉深成形过程进行了数值模拟,分析了下凹曲面压料面下影响方盒件拉深失效的主要因素,获得了压料面形状参数对拉深成形的影响规律。     

柱面压料面形式对矩形盒件拉深成形的影响

覆盖件等复杂形状零件成形时,主要通过压料面对毛坯变形实现正确的控制。因此,压料面形式的选取对覆盖件成形至关重要。本文实验研究了柱面压料面对矩形盒件拉深变形的影响,得到了柱面压料面形式对成形极限及毛坯变形区应变分布的影响规律。     

覆盖件拉深模压料面设计研究

以汽车覆盖件拉深工序为研究对象,利用有限元数值模拟方法,探讨了不同类型覆盖件拉深成形压料面的设计方法.结果表明：浅拉深覆盖件宜采用平压料面,能够降低拉深成形难度;深拉深覆盖件宜采用随形起伏压料面,可以保证各部分塑性变形均匀;质量要求不高的骨架类覆盖件,可将作为零件本身的翻边作为压料面的一部分.     

深拉伸件压料面起皱问题的解决方法

结合现场调试经验,对深拉伸制件在拉伸过程中压料面起皱问题进行了分析、总结、研究,得出了有效的解决方案。     

车侧外板在曲压料面下的成形工艺有限元分析

以汽车侧外板为研究对象,采用有限元技术对曲压料面的冲压成形过程进行了工艺分析.以结果作为模具结构力学分析的边界条件,对模具零件进行了有限元的变形和强度校核.通过冲压工艺参数的调整,得到了较为合理的工艺方案和模具结构.     

球面压料面对方盒形件成形的影响

大型覆盖件成形的主要问题是毛坯悬空部分的起皱与破裂，对该部分毛坯的正确而有效的控制主要通过压料面来实现。因此压料面是覆盖件成形中的工艺要素。本文实验研究了压料面形式对方盒形件拉深变形的影响，得到平面、凸球面、凹球面形状压料面对成形力、成形极限、应变分布的影响规律。     

基于S型皮卡纵梁起皱扭曲回弹的工艺优化及模具设计

重点围绕S型皮卡纵梁的起皱、扭曲、回弹难点,进行前期制件分析,并结合冲压CAE仿真分析,从材料优化、采用压料翻边一次成形、压料翻边空开设计、过弯成形、采用合理的成形凸凹模间隙以及设计弹性感应检测器和浮料顶升6个方面进行解决。研究结果表明：采用压料翻边一次成形工艺可以很好地控制成形过程中的材料流动,产品不再起皱和扭曲。同时采取过弯成形,可减少成形过程中的回弹量。在模具设计方面,对压边进行空开设计可避免顶坏产品;设计合理的凸凹模间隙不仅可以提高镶块的使用寿命,也可对产品回弹做进一步控制。该工艺实践结果良好,满足预期要求,不仅提高了产品质量,也降低了生产成本。     

覆盖件拉延模工艺补充面及压料面参数化设计研究

工艺补充面和压料面的设计是否合理 ,是保证覆盖件成形质量的重要条件。它们的造型修改是否方便 ,是提高设计效率的重要途径。本文总结了工艺补充面和压料面设计中的常用方法 ,分析了常见的二维参数化建模方法 ,选择在UG软件平台下使用编程法 ,开发了基于二维截面特征库的工艺补充面和压料面参数化设计模块。     

基于AutoForm的滑门内板的拉延成形数值模拟研究

以汽车的滑门内板为研究对象,利用AutoForm软件对拉延工艺进行模拟分析。研究发现,零件在拉延成形后中间直角部位有拉裂风险,拉延深度较大的底面尖角部分有减薄率较大的风险,超出要求的最大减薄率。通过调整拉延参数和修改局部结构的方法使得零件的开裂风险消失,最大减薄率降到要求的范围内。对比实际零件生产发现与CAE模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。     

轿车门内板成形工艺参数敏感性分析

为提高覆盖件成形模拟效率,采用特征分析、数值模拟与正交试验相结合的研究方法对某车门内板成形工艺和工艺参数敏感性进行了研究。特征分析的结果表明:窗框转角及凹槽处易裂,零件转角处易皱,门内板窗框合边面刚性差。通过对工艺进行模拟调整,成形性能得到了改善。正交试验得到部分工艺因素的敏感性排序,敏感性从高到低为:凹模圆角半径,拉深筋高度,摩擦系数,坯料尺寸,压边力,凸凹模间隙。研究结果表明:基于对产品的特征分析,结合关键工艺参数的敏感性关系对板料成形过程进行模拟优化是合理制订汽车覆盖件成形工艺的有效途径。     

工艺参数对高强拼焊B柱内板成形性能的影响

高强度拼焊板具有减轻车身重量、节能环保、改善车身安全性能等优点.针对差厚拼焊板冲压成形时,制件局部容易出现破裂、起皱和回弹过大等问题,利用有限元分析软件Dynaform对B340LA高强拼焊板B柱内板成形过程进行模拟,研究了压边力、模具间隙对B柱拼焊板成形的影响规律,并通过实验进行验证.研究结果表明,随着压边力增大,制件减薄率增大,增厚率减小,焊缝移动增大,制件回弹量减小;随着模具间隙增大,减薄率和增厚率都减小,焊缝移动增大,回弹量增大.合理工艺参数为压边力1200 kN,即该压边力为理论计算值的1.03倍,模具单边间隙为板厚的1.1倍.     

某汽车发动机罩内板冲压成形数值模拟及试验

针对某汽车发动机罩内板件,通过工艺分析确定其成形工艺,并建立成形过程的有限元模型,对其进行全工序的数值模拟。根据数值模拟结果对发动机罩内板件的板料进行了优化,该零件最初采用矩形板料拉延成形,通过数值模拟优化,最终确定采用材料利用率较高的弧形板料。采用弧形板料得到该零件的材料利用率从原来的46.69%提高到50.92%。有限元软件的模拟结果与实际试模情况进行比较,得出模拟结果和实验基本吻合,验证了本文建立的有限元模型的正确性。     

汽车前保险杠加强板回弹分析与工艺控制

高强度钢板成形时,回弹是需重点控制的缺陷之一,控制回弹首先要对回弹量进行准确预测。采用有限元分析软件DANAFORM对汽车前保险杠加强板成形过程进行数值模拟仿真,并对模拟结果进行分析,根据模拟结果对模具型面进行了调整,将最终结果应用于模具制造,生产出了合格产品。     

汽车覆盖件成形回弹仿真及模面优化研究

回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量缺陷之一,直接影响到覆盖件产品的尺寸精度和最终形状。以某汽车覆盖件为例,利用板料成形仿真软件Dynaform实现了零件的冲压成形和回弹模拟,重点预测了实际板料冲压成形后可能出现的回弹量,并优化模具型面来控制回弹。通过将仿真结果与实际生产合格零件作对比,验证了优化方案的合理性和仿真模拟的准确性,对汽车覆盖件模具生产制造具有重要的指导意义。     

基于板料成形数值模拟的覆盖件模具结构优化

针对汽车覆盖件模具,提出一种基于板料成形模拟的模具结构拓扑优化方法,得到了新型的模具结构。先通过板料成形数值模拟得到板料对模具的作用力,经格式转换后,将模面节点力导入施加到模具的三维有限元模型上进行结构拓扑优化。运用该方法优化某后备门外板模具结构,经对比分析发现,优化后二次设计的模具结构相对于传统结构具有更高的刚度和更轻的质量,优于传统结构。     

侧围内板跌落变形仿真及设计优化

针对汽车覆盖件尺寸和重量大,易在悬臂式自动取送料装置放置零件到收料台过程中产生塑性变形的问题,采用Dynaform软件对侧围内板零件进行跌落仿真分析,以便能够在车辆开发阶段判断零件是否存在变形风险。首先,对原始数模在Dynaform中建模仿真,并利用相似零件实物验证了分析的准确性。同时,对零件的风险区域通过增加加强筋进行了设计优化,仿真分析了优化后的零件的跌落过程,通过现场软、硬模分别验证了该跌落仿真的有效性。跌落变形仿真可以在同步工程阶段评估零件在线末收料时是否发生塑性变形,以便及时进行设计优化,避免后期发生工程更改,降低开发成本。     

基于UG的汽车覆盖件工艺补充面精细化设计方法

为了高效、精细化地进行汽车覆盖件模面中的工艺补充曲面设计,通过参数化完成工艺截面线的设计后,将工艺补充面划分成3部分:紧接产品零件面、过渡面、侧壁面。对不同类型面,采用不同的曲面创建方法完成工艺补充面的设计。分析了引导线生成方式、截面线构成和曲面创建方法对生成的工艺补充面质量的影响,总结出一套实用设计方法,并采用基于UG软件平台的编程方法,开发出一个基于二维截面线库的工艺补充面的精细化设计模块。     

汽车座椅外侧板单动拉延成形工艺分析及优化

以某型号汽车座椅外侧板为例,采用Auto Form软件对座椅外侧板拉延成形过程进行模拟分析,并根据分析结果预测出拉延过程中的拉裂风险。通过调整零件的圆角半径和修改局部结构,消除了开裂风险,降低了最大减薄率。为取得更好的成形效果,选取压边力、摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,得出最优工艺方案为:压边力250 k N、摩擦系数0.13、冲压速度1000 mm·s-1和凸凹模间隙2.42 mm,最终零件的最大减薄率为24.33%,最大增厚率为6.54%。采用优化后方案进行实际拉深试模,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致,工件质量完全符合设计要求。