基于COPRA的T形管成形工艺优化与轧辊模设计

根据T形管的外形要求和冷弯成形的设计思路,应用专业的冷弯成形设计软件COPRA对T形管进行成形工艺设计,建立了符合实际工况的计算模型,并进行了变形模拟,根据变形模拟的结果改进了角度变化量和压缩量的分配方案,设计了成形轧辊模。结果表明:计算机辅助设计可以优化成形工艺、预测成形缺陷、提高设计的可靠性。     

基于COPRA与正交试验的密封条钢带滚压成形工艺设计

通过对汽车密封条钢带滚压成形过程中滚轮直径递增量和圆弧弯曲角度的不同取值进行正交试验设计,利用COPRA软件对试验进行成形工序设计及变形模拟仿真,经过对试验数据的信噪比分析和极差分析,获得每道次滚压成形过程中3个工艺参数的最优取值及试验范围内的最优组合,并对该工艺参数组合进行了仿真模拟和验证,该研究方法对滚压成形工艺设...     

Q235立柱板冷弯成形过程的有限元

采用不同网格密度、不同线速度对Q235立柱板冷弯成形过程进行ABAQUS有限元模拟,结果表明,网格的疏密程度相差1倍时,密网格情况下若辊子初始咬入阶段轧制力大些,可提高冷弯过程的稳定性。在不同速度下,网格越细,各道次的轧制力越大,但变化幅度不大,且网格的细化降低了应力集中。密网格下的模拟结果与理想状况更接近,但计算时间较长。当速度为10m/min、12m/min时,出现褶皱和挠曲现象,不能顺利完成冷弯过程;当速度为6m/min时,成形结果十分接近理想形状,但效率较低;当速度为8m/min时,成形结果接近理想状态,是冷弯成形的适宜速度。     

多通管塑挤胀形工艺的力学分析

讨论了以聚氨酯橡胶棒为胀形介质，采用塑挤胀形复合工艺把无缝管坯一次成形为多通管成品的加工方法，分析了多通管塑挤胀形过程，提出了“应变样条”分析法，进而分析了典型剖面上应力应变状态，讨论了成形力间应具备的合理的数值关系，以使变形区处于最有利于变形的超高的静水压力和合适的偏应力状态，获得尽可能长的支管。     

翻管成形的分析研究和有限元模拟

一、引言翻管是一种新颖的冷成形法,尚末广泛地应用于手工业生产中。它能用工业圆管制造双壁管子,无疑是一种重要的成形方法。应用该方法能生产很多种零件,从热交换器到驱动元件。为应用这种新工艺开辟了新领域。翻管原理如图1所示。图形凸模压迫管子进入成形凹模翻卷,形成第二层壁。成形分两种方法:第一种,周边扩大,称之为外翻(图1a—f);第二种,周边减小,称为内翻(图 g-     

异径三通管胀形实验研究

内高压成形是以某种传力介质,使管材成形的一种现代塑性加工技术.与传统工艺制造出的三通管相比,内高压成形的异径三通管质量高(强度高、精度高),且成本低(减少成形和装配工序.本文进行了异径三通管内高压胀形的一系列实验研究,分析了异径三通管成形的主要影响因素,获得合理的工艺参数.结果表明,选用纯石蜡为胀形传力介质,成形结果较理想;几何尺寸也是较重要的参数;轴向压力为17MPa～22MPa、平衡压力为3.5MPa～4.5MPa时,成形效果较好.     

花键管增量式两轮冷滚轧精密成形的数值模拟

花键管冷滚轧精密成形过程不同于花键轴类零件,其坯料金属变形量大,成形过程较为复杂.应用塑性有限元分析软件deform-3d对滚轧成形过程进行了数值模拟,最后得出零件轧制中的应力应变场、金属流动规律,并分析研究了模拟中出现的一些问题,提出了相应的解决方案.     

计算机辅助设计弯曲模的研究

介绍自动弯曲机弯曲模的计算机辅助设计。文中介绍了系统结构,分析了弯曲模设计要求,提出弯曲成形动态模拟的思想,建立弯曲成形的数学模型和力学模型,研究了弯曲模CAD的设计方法。文中发展了设计和修改凸轮廓线的方法,为模具和凸轮的优化设计提供了评价依据。     

换热器通用辘管夹具的设计及其管板变形的计算机模拟

阐述了换热器管板胀接过程中产生的常见缺陷，及其采用的相应措施；设计了新型通用辘管工装夹具，并用有限元法模拟了管板变形的应力状况。     

基于厚板的三辊滚弯成形数值模拟及优化

滚弯成形由于结构简单、加工效率高而被广泛用于工业制造领域.首先,介绍了三辊滚弯技术的成形原理,借助几何模型对成形半径和上辊压下量之间的关系进行推导;然后,使用有限元分析软件ABAQUS对三辊滚弯成形的圆形截面工件进行数值模拟,从模拟结果分析了成形过程中的板材应力分布以及成形半径大小.鉴于板材加工过程中无法避免的回弹现象...     

异形扁管工艺设计

对某汽车底盘用异形扁管进行工艺分析,制定了对称两件同时加工的冷成形加工工艺.工艺中采用先弯管成形,后经压扁、钻孔、切割、去毛刺等工序来完成加工成形.工艺方案设计充分考虑了异形扁管的结构特点,采用简洁的弯管压扁组合工艺,同时设计了相应的模具和检具,保证了产品的生产质量.生产实践证明,改进的工艺方案加工效率高,产品质量好,节约原材料,为企业生产带来了效益.     

基于ABAQUS的管板堆焊动态模拟及其应力特性

针对某企业换热器管板堆焊试验及其工艺技术方案,利用ABAQUS软件模拟在高强度基体合金材料上堆焊过渡合金材料(软质或防腐蚀),得到焊后温度场和应力场的分布规律,并用试验结果验证了堆焊数值模拟结果的合理性,确定了适合此管板堆焊的热源模型及参数。同时,堆焊动态模拟研究结果为堆焊试验提供了充分的理论依据,为优化堆焊工艺及堆焊方法奠定了基础。通过理论研究与试验验证相结合的方法,在满足管板性能及其材料强度等相关技术要求前提下,减少了试验成本和时间,缩短了生产制造周期,对制定焊接工艺有指导性意义。     

基于数值模拟的前轴辊锻件精确成形的研究与应用

根据辊锻设计要求,论述了汽车前轴辊锻件的弹簧座截面、工字型截面、两端拳头截面各道次变化规律;在各道次变化过程中,依据各截面的尺寸参数变化对辊锻模具进行精确设计并选择合理的坯料,以保证坯料能够充满模具型槽.应用Deform-3D软件对辊锻模具模型进行模拟分析,模拟结果与实际生产结果相吻合,进一步验证了辊锻模具设计的准确性和可靠性.该文的论述对前轴辊锻模具的精确设计及辊锻件的生产提供了理论参考依据.     

内螺纹冷挤压成形过程数值模拟

基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。     

截面非对称轮辋滚压成形工艺的研究与应用

介绍了对开式无内胎车轮的结构特点、使用性能及截面形状非对称内轮辋滚压成形工艺方案,阐述了模具设计的原理与工作要点。通过研发,形成了轮辋的大批量生产,产品质量稳定。     

基于正反向模拟的板料成形毛坯精确设计

介绍了一种用于冲压毛坯设计的新方法——基于正、反向模拟的毛坯外形设计技术,即先用全量法进行反向模拟,快速得出近似的坯料,再用增量法进行正向模拟修正毛坯的外轮廓,从而得到比较精确的坯料尺寸。并结合这种方法解决了实际生产中的一些问题。     

冷滚轧机床本体三维接触分析

以大型非线性有限元软件MARC为分析工具 ,建立接触分析模型 ,对冷滚轧机床机架、滑台及垫板进行三维有限元弹性接触分析 ,给出机床三维变形状态的定量描述。根据分析结果 ,提出相应的改进设计方案     

无单元伽辽金法在辊弯成型局部凸起问题的应用

在研究了辊弯成型这一复杂变形过程的基础上,提出了无单元伽辽金法,利用移动最小二乘法,建立了数学模型,找出了在辊弯成型过程中产生局部凸起的原因及影响因素。实验证明,文章的理论分析结果正确,在实际生产中取得了一定的效果。