基于响应面法的台阶式凸模冲裁工艺参数优化

采用台阶式凸模冲裁,可有效提高6061铝合金板的冲裁断面质量。为建立冲裁速度、冲裁间隙、凸模圆角半径、凸台高度、凸台宽度对光洁率和塌角率的影响模型,通过2水平析因试验设计和有限元仿真相结合的方法对设计变量进行显著性筛选,对筛选后的设计变量采用Box-Behnken试验设计和有限元仿真,建立光洁率和塌角率的响应面模型,并进行方差分析,结合遗传算法对响应面模型进行修正,求解上述模型确定最佳的工艺参数并进行仿真验证。修正后响应面模型的预测值与试验结果误差较小,为工艺参数的确定提供了有效的方法。     

基于ANSYS Workbench的波形弹簧片冲裁工艺参数优化

以离合器从动盘总成中的波形弹簧片为研究对象,利用仿真软件ANSYS Workbench模拟了冲裁凸模的疲劳寿命,分析了冲裁凸模的应力分布状况,研究了工艺参数(凸模的气孔直径、过渡圆角半径以及凸模冲裁部分的长度)对波形弹簧片疲劳寿命的影响。模拟结果表明:当采用无气孔凸模并配合防废料上浮型凹模时,凸模的过渡圆角半径以及冲裁部分的长度分别优化至R1.2 mm以及3.5 mm,凸模的疲劳寿命由优化前的24820次提高至优化后的47041次。此外,利用波形片弹簧片的落料级进模进行试验验证,优化后的凸模寿命可以达到42948次,模拟值与试验值的误差为9.53%,从而极大地降低了企业的生产成本。     

基于参数的冲裁模计算机辅助设计

以冲裁模设计为主，论述了基于参经实体造型技术和高级ＣＡＤ／ＣＡＭ工程软件系统，根据冲裁模ＣＡＤ技术的特点与要求，利用二次开发技术，开发冲裁模ＣＡＤ系统的方法与实践。     

基于VB的冲裁工艺计算机辅助设计

冲裁工艺性检验是冲裁模设计的重要环节，介绍了利用VB与AutocAD开发计算机辅助冲裁工艺系统的一些关键技术处理方法，包括冲裁件图形输入，封闭轮廓线的形成，圆弧类型的判别，轮廓线最小间距的计算，最小孔径的计算等。     

基于响应面法的不锈钢车体激光焊接工艺参数优化

为解决电阻点焊不锈钢车体表面质量差、密闭性差等问题,采用二次回归旋转设计试验方案,基于响应面法建立了不锈钢车体激光焊接工艺参数(激光功率、焊接速度、离焦量)与预测响应值(熔深、熔宽、接头剪切拉伸载荷)之间的数学模型,能够根据车体表面质量和接头强度的要求优选焊接工艺参数.并通过优化激光焊接工艺参数来预测激光搭接焊接头的熔深、熔宽以及接头的剪切拉伸载荷,实现焊缝成形与接头强度的最佳组合,为改善不锈钢车体焊接表面质量提供了新的工艺途径.     

一种多面刃口的冲裁镶块及冲裁模具设计

以某车型后地板加强横梁为例,通过零件典型特征分析,介绍了一种多面刃口的冲裁镶块及冲裁模具设计。多面刃口的冲裁镶块设计主要考虑了冲裁镶块刃口在损坏或者磨损的情况下,镶块的重复利用,降低了模具镶块的报废率,节约了模具开发成本。     

汽车车门冲裁模设计及制造工艺参数的优化

通过对汽车车门的特点和制造工艺分析,设计了车门的冲裁模。结果表明,采用优化的工艺参数简化了模具设计及制造,提高了一次冲裁的成功率。合理简单的模具有助于降低制造成本。     

基于响应面法的活性焊工艺参数优化

介绍了用于优化活性焊工艺参数试验的响应曲面法和CCD中心组合设计的基本原理,通过选取合适的星号臂以及中心点重复试验次数,在尽量减少试验次数的基础之上增加了拟合的准确性.通过软件的综合分析获得了目标响应的最优参数值,并通过在该参数下的重复性试验验证其准确性,从而说明响应面法可以很好地解决活性焊最优工艺确定问题.     

基于响应面法的TA5钛合金工艺参数优化

在变形温度为850～1050℃、应变速率为0.001～10s-1和最大下压量为60%的条件下,采用Gleeble-3800热模拟试验机对TA5钛合金进行等温恒应变速率压缩试验。基于实验数据,分析TA5钛合金的流变应力曲线,计算出不同工艺参数下的材料参数（变形激活能、Z参数以及功率耗散系数）,建立了基于响应面法的工艺参数和材料参数的预测模型,最后对响应面模型进行多目标可视化优化,得到优化后的工艺参数。结果表明：TA5钛合金的流变应力具有负温度相关性和正应变速率敏感性。基于响应面法所建立的预测模型具有较高精度,且优化后的加工参数范围为850～990℃/0.004～0.15 s-1。经组织验证,该区域主要的变形机制为动态回复和动态再结晶。     

响应面法优化304不锈钢激光切割工艺参数

为优化304不锈钢激光切割工艺参数,基于响应面法设计实验,建立了2 mm厚的304不锈钢激光切割质量指标预测模型,运用方差分析法检验了模型的可靠性.研究了工艺参数对激光切割质量指标的影响规律,并以切缝宽度、挂渣量、表面粗糙度最小为目标对工艺参数进行了优化.实验结果表明:挂渣量随激光功率、切割速度的增加而增加,随辅助气体...     

基于响应曲面法的传动带成形工艺参数优化

以弹性元件传动带为研究对象,基于响应曲面法与DYNAFORM软件对冲压成形工艺参数进行优化。利用中心设计组合方法选择仿真试验的工艺参数,通过数值仿真得出传动带成形高度的响应值,结合最小二乘法建立了反映工艺参数与成形高度之间关系的二阶响应面模型。以弯曲角度、模具间隙以及冲压速度作为设计变量,将成形高度作为优化目标,借助Design Expert v8.0.5软件对二阶响应面模型进行优化,通过优化得出传动带冲压成形的最优工艺参数组合,即弯曲角度为150°,模具间隙为1.02t,冲压速度为3004 mm·s~(-1),成形高度的响应值为5.69 mm。利用冲压级进模对响应值进行试验验证,试验值为5.61 mm,它与响应值之间的相对误差为1.43%,从而验证了响应曲面法应用于传动带冲压成形工艺参数优化的准确性。     

基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化

以汽车离合器波形弹簧片作为分析对象,利用响应曲面法对冲压成形工艺参数进行优化。通过中心设计组合法及弯曲成形模具得出板料成形高度的响应值,建立了工艺参数与成形高度之间的二阶响应面模型,研究得知工艺参数对板料成形高度交互式影响的顺序依次为:弯曲半径与冲压速度、模具间隙与冲压速度、弯曲半径与模具间隙。将模具间隙、弯曲半径以及冲压速度作为设计变量,以板料成形高度作为优化目标,结合Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,通过分析得出优化的冲压工艺参数:弯曲半径为22.13 mm,模具间隙为1.01t mm,冲压速度为2699.47 mm·s-1,成形高度的响应值为1.782 mm,经过工艺参数的修正,成形高度的试验值为1.72 mm。然而相比于正交试验得出的成形高度优化值1.65 mm,响应曲面法在波形弹簧片冲压成形工艺参数的优化中更具优越性。     

基于响应面法的DP800高强钢冲压回弹工艺参数优化

以U型零件为研究对象,依据中心组合试验设计方法进行试验,对U型零件冲压进行数值模拟,获得不同工艺参数下的回弹量。基于响应面法获得不同工艺参数影响下U型件的回弹量的响应模型,研究了摩擦系数、压边力以及板料厚度对DP800先进高强钢冲压回弹量的影响规律,并对各个回弹参数的响应模型进行了优化。多目标优化结果表明:对于DP800先进高强钢,采用NUMISHEET'93标准考题的U型件模型,在摩擦系数为0.2、压边力为100 k N左右、板料厚度为2 mm时,或者摩擦系数为0.1、压边力为20 k N、板料厚度为2 mm时,可以达到最小回弹量。     

基于响应曲面法的QSTE460板料冲裁工艺参数优化

以冲压零件作为分析对象,基于响应曲面法设计板料冲裁的模拟试验,利用DEFORM-2D模拟软件对板料的冲裁变形过程进行有限元模拟,建立了冲裁工艺参数与冲裁断面光亮带长度之间的数学模型。通过模拟结果的分析得知:冲裁间隙与模具刃口圆角半径对光亮带长度的交互式影响最大。将冲裁速度、冲裁间隙以及模具刃口圆角半径作为设计变量,以光亮带长度作为优化目标,利用Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,得到板料冲裁的优化参数:冲裁速度为14.04 mm·s-1,冲裁间隙为8.99%t(t为板料厚度),模具刃口圆角半径为1.25%t,光亮带长度的响应值为0.834 mm。此外,利用冲压模具进行试验验证,试验值与响应值之间的相对误差为11.8%,验证了响应曲面法应用于板料冲裁工艺参数优化的准确性。     

基于BP神经网络的传力片冲裁凸模磨损仿真预测

以离合器盖总成中的传力片作为研究对象,借助Deform-3D仿真软件模拟了传力片冲裁过程中的凸模磨损情况,依据正交仿真试验的数据以及BP人工神经网络对传力片冲裁凸模的磨损量进行仿真预测。将冲裁间隙、凹模刃口圆角半径与冲裁速度作为BP神经网络的输入层,将冲裁凸模的最大磨损深度作为BP神经网络的输出层,建立3-12-1的3层BP神经网络。BP神经网络通过训练之后,仿真预测的最大误差为1.14%。基于正交试验的仿真数据对BP神经网络的性能进行检验,BP神经网络的仿真预测值与数值模拟值之间的误差为2.09%,并利用冲压级进模对BP神经网络的仿真预测值进行试验验证,两者之间的相对误差为8.25%,验证了BP人工神经网络应用于传力片冲裁凸模磨损仿真预测的准确性。     

基于响应面法的机动车尾气后处理系统铝泵体的精锻工艺优化

针对机动车尾气后处理系统铝泵体精锻过程中出现的锻件凸台充填不完整、模具易开裂和飞边废料多等问题,建立了以锻件凸台端面充填率、终锻力比率和材料利用率为优化目标,以模具预热温度、坯料长度、坯料加热温度和飞边桥部高度为设计变量的二次多项式响应面模型。然后结合响应面法与差分进化算法对锻造参数进行优化,得到的最优锻造参数为:模具预热温度为350℃,坯料长度为83. 27 mm,坯料加热温度为490℃和飞边桥部高度为1. 15 mm。最后,采用最优锻造参数进行实际生产,生产出的锻件充填完整,提高了模具寿命和材料利用率。     

基于响应面法的埋弧焊磁控传感器参数优化

为解决磁控埋弧焊传感器焊缝跟踪信号不稳定性、成形质量差等问题,采用BBD(Box-Behnken design)设计试验方案,基于响应面法建立了的埋弧焊焊缝自动跟踪磁控传感器参数(励磁频率、励磁电流、磁极高度、焊接电流)与预测响应值(焊缝跟踪信号、熔宽)的数学模型,并检验数学模型在试验点上的拟合情况,以能够根据跟踪信号质量和焊缝成形的要求优选传感器参数. 并通过优化传感器参数来预测埋弧焊焊缝跟踪信号质量以及焊缝的熔宽,实现跟踪信号与焊缝成形的最佳组合,以提高磁控埋弧焊的焊缝跟踪精度及焊接质量.     

基于正交试验的螺母冲裁成形模具磨损分析及参数优化

以某车用螺母冷镦冲裁模具为研究对象,基于Archard磨损理论采用有限元分析软件DEFORM-3D,对上冲头磨损进行模拟分析,结果表明:上冲头的磨损主要发生在受力较大的刃口区域。为使模具寿命尽可能地延长,设计了正交试验,以降低上冲头磨损量为目标,选取冲裁间隙、冲裁速度、上冲头表面硬度、摩擦系数作为因素,并采用极差和方差对结果进行分析,得出各因素对上冲头磨损量的影响程度依次为:冲裁速度>冲裁间隙>上冲头表面硬度>摩擦系数,并得出最优参数组合为:冲裁间隙为8%t、冲压速度为5 mm·s^-1、模具表面硬度为53 HRC、摩擦系数为0.14。上冲头最大磨损量由13.1×10^-6 mm减小为3.66×10^-6 mm,能够很好地指导企业的生产。