直齿圆柱齿轮开放成形数值模拟

为了降低齿轮精密成形力,在对闭式镦挤成形齿轮分析的基础上,提出了直齿圆柱齿轮开放成形新方法,即开放式温镦挤-冷推挤复合成形工艺。用三维刚塑性有限元对闭式镦挤和开放成形两种直齿圆柱齿轮成形方法进行了数值模拟分析。结果表明,开放成形与闭式成形相比,可明显降低成形力,改善模具受力条件,提高成形工件的质量。并根据模拟所得载荷-行程曲线,计算出开放镦挤齿形变位系数为0.2时,成形力所作功最小,为“开放镦挤”齿轮凹模的设计提供了依据。     

机车启动齿轮坯冷镦挤压成形

分析并介绍一机车启动齿轮坯的镦挤工艺特点及模具,其矩形花键由传统机械加工改为冷镦挤压成形,齿顶圆一次镦挤成形,具有生产效率高,产品质量好,产品尺寸稳定,晶粒细小等特点,同时对冷镦挤压成形模的设计与制造进行详细介绍。     

镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究

由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形，给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数，关于拔模斜度大小的选取，目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型，利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真，分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷，建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线，为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据，也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。     

直齿圆柱齿轮不同变位系数开放式成形研究

为了降低齿轮的挤压成形力,在研究闭式镦挤成形齿轮法的基础上,提出了一种新的直齿圆柱齿轮"开放式充填"温挤成形工艺方案,即开放式温镦挤-冷推挤复合成形工艺.采用MSC/Superform软件,对开放式成形进行了数值模拟分析.数值分析结果表明:开放成形与闭式成形相比可明显降低成形力,改善模具受力条件,提高成形工件的质量.并且根据模拟出的载荷-行成曲线,拟合出载荷-行程函数关系式,得出变位系数为0.2时,成形载荷的功最小,从而为齿轮凹模的设计提供依据.     

直齿圆锥齿轮双向镦挤精密成形工艺的数值模拟研究

基于挤压成形提出了直齿圆锥齿轮的双向镦挤精密成形工艺。将传统的"闭塞挤压"中上、下凹模优化为整体式凹模,利用可增大镦挤面积的齿形结构设计上、下凸模。根据"有效摩擦"原理,利用有限元模拟软件DEFORM-3D对直齿圆锥齿轮的双向镦挤成形和单向镦挤成形进行了数值模拟。结果表明,采用双向镦挤成形直齿圆锥齿轮,有利于齿形填充,与其单向镦挤成形相比,双向镦挤的上、下凸模载荷分别降低了55.6%和32.0%。通过物理试验对该方法的可行性进行了验证,成形出了无飞边、齿形充填饱满、轮廓清晰、无折叠、开裂等缺陷的直齿圆锥齿轮。研究结果可为直齿圆锥齿轮高效、节能、节材的近净成形技术提供参考。     

射孔弹壳体冷挤压工艺分析及有限元模拟

针对射孔弹壳体挤压件进行了工艺分析。对比了一次性成形和预挤压-变薄拉深加顶镦两种工艺方案,并比较了整体式凹模和预应力组合凹模两种不同模具结构对成形的影响。采用有限元软件Deform2D对不同工艺方案和模具结构进行了模拟验证。结果表明,采用两次挤压成形工艺方案,同时选用预应力组合凹模结构,可显著提高挤压凹模的承载能力,使凹模内壁所受等效应力降低到安全范围内。     

斜齿圆柱齿轮双向镦挤精密成形新工艺研究

为了克服斜齿圆柱齿轮(简称斜齿轮)现有工艺存在的模具结构复杂、成形力大等不足,在直齿形状凸模双向镦挤成形斜齿轮的基础上提出了斜齿凸模和无齿凸模双向镦挤两种成形方案。分析了不同成形方案下,端面摩擦力对载荷的影响。利用有限元模拟软件Deform-3D分别对三种成形方案进行了数值模拟。结果表明,采用无齿凸模镦挤成形斜齿轮在载荷及模具结构方面优于齿形凸模镦挤成形,其中无齿凸模双向镦挤较直齿凸模双向镦挤,最大载荷降低约25%;无齿凸模双向镦挤较斜齿凸模双向镦挤,最大载荷值降低约35%;无齿模具加工制造更容易,成形等效应力远小于模具材料许用应力。     

主动螺旋锥齿轮镦挤成形方案的对比研究

根据"积极摩擦"原理论证了双向镦挤成形主动螺旋锥齿轮的工艺优于其单向镦挤成形。通过对4种双向镦挤方案进行数值模拟研究,发现成形过程中齿型腔可顺利填充,所成齿形良好。变形过程可大致划分为自由变形、充满、角隅充填3个阶段。通过对不同方案中坯料端面摩擦力及数值模拟结果对比分析发现,采用无齿凸模镦挤成形主动螺旋锥齿轮的载荷低于有齿凸模镦挤成形,其中无齿凸模双向镦挤是最优的一种方案。无齿凸模在模具结构方面优于有齿凸模,对应的凹模也无需做成内齿形状,进一步简化了模具结构,同时,其等效应力在模具承受范围内,可望提高模具寿命。通过物理模拟试验对无齿凸模双向镦挤方案进行验证,得到了无飞边、齿形充填饱满、轮廓清晰、无折叠、无开裂等缺陷的铅质主动螺旋锥齿轮。     

径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统

对径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统采用分瓣式组合凹模连杆结构,可解决整体凹模难以取件问题;采用快速拆装组合凸模,可使模具更换简便快捷、寿命延长,而且对于不同尺寸、不同类别零件,只需更换凸、凹模镶块,即可大幅度降低模具成本,节省模具更换时间,提高生产效率和企业的市场响应速度。     

局部偏心形状零件的精密塑性成形技术研究

局部偏心形状零件结构比较复杂,广泛应用在机械传动中。本文根据该偏心形状零件结构特点,制定了冷温复合精密塑性成形工艺方案。重点设计了偏心冷镦挤预成形工序及温镦挤终成形工序,设计了偏心镦挤和等温镦挤模具,选择了合理的坯料润滑、模具预热及冷却条件,并进行了偏心形状零件的精密塑性成形实验。实验结果表明,采用该工艺及模具可以生产出尺寸精度较高及力学性能优良的偏心形状零件,且材料消耗少、生产效率高,具有较高的经济实用价值。     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

采煤机截齿刀体温挤压精密成形力学模型定量解析

采煤机截齿是一种用量极大的消耗性采煤工具。其刀体的传统生产工艺是铸造,或粗锻后切削加工,或直接用棒料切削加工,前者产品性能差,后两者材料利用率低,生产成本高。本文所述采煤机截齿刀体温挤压精密成形技术完全克服了上述缺点。从分析采煤机截齿刀体温挤压成形特点入手,采用功平衡原理求解变形力的近似解,推导出采煤机截齿刀体温挤压力的近似计算公式。从理论上确定了挤压力的主要影响因素及其变化规律,为该项新工艺的模具设计和设备选择提供了理论依据。     

现代冷挤压成型技术研究与应用

分别阐述了各种冷挤压新技术的成型原理、特点和基本方法,并对现代冷挤压模具作了必要的论述,并根据冷挤压成型特点,对传统冷挤压成型与新技术的特点与原理以及传统模具结构与现代模具结构做了较详细的分析比较。     

轿车转向节闭塞挤压成形过程研究

文章提出了轿车转向节精密成形新工艺。针对挤压带式闭塞挤压精密预制坯的成形过程,以DEFORM软件为工具,研究了冲头形状、挤压带长度、模具工作温度、润滑等条件对成形工艺的影响,确定了成形过程中需采用的工艺参数。采用该工艺不仅能提高材料利用率,还能够降低挤压力和提高模具使用寿命,对于其它复杂枝杈类锻件的成形,具有重要的指导意义。     

镁合金汽车轮毂塑性成形研究

针对一种镁合金汽车轮毂,研究了该零件的结构工艺性,制定了复合挤压和刚性扩口的两步塑性成形工艺方案,设计了简单高效的成形模具,进行了精密挤压成形试验.试验表明:新技术工艺简单、设备和模具投入少;复合挤压变形抗力小于140MPa,扩口工艺的压力不足20 kN,可以明显减小设备能力和模具尺寸;制件壁厚均匀、尺寸精度较高,只需...     

凿岩钎头壳体及其它机械零部件温挤压成形工艺研究

从实用角度出发,以凿岩钎头壳体为实例,阐述了相应的机械零部件温挤压成形技术的工艺特点、关键问题,提出相关机械零部件精密成形的新工艺。     

表面技术在模具修复中的应用进展

各种模具因为反复使用之后均会存在不同程度的磨损,有时存在刮伤、腐蚀,往往因局部表面失效而弃之,从而造成极大的资源浪费.为此,可以针对不同的模具失效方式和相应的表面处理技术对其失效模具进行修复再利用.基于此目的,综合介绍了目前用于模具修复的几种表面技术及其特点和应用,包括堆焊修复技术、热喷焊修复技术、电刷镀修复技术、激光熔覆修复技术和电火花修复技术.指出应用表面技术修复失效的模具,可显著延长其使用寿命,且不同的失效形式需选用相应的修复方法,才能使修复后的模具性能达到最佳.     

70型汽车空调AL6061铝合金高压汽缸温挤压成形工艺

采用温挤压成形技术对铝合金汽车空调高压汽缸体进行精密温挤压成形加工,其挤压件表面粗造度Ra可以达到0．8～1．6。尺寸精度高,尺寸一致性好,完全满足汽缸体的技术要求。同时温挤压成形的汽缸体由于无砂眼、气孔、裂纹和折叠等缺陷,大大提高了缸体的使用寿命。     

铝合金叶片热挤压工艺设计

针对传统模锻方法制造大榫头叶片工艺流程长、废品率高、尺寸精度低等弊端,提出挤压法制造叶片的工艺:挤压叶身和镦挤榫头形成叶片毛坯,后续机加工得到叶片产品。采用Deform-3D软件对挤压过程进行了数值模拟,优化了坯料形状、尺寸,分析了应力、应变分布,将叶身局部最薄处由R1 mm补偿为R6 mm,并采用偏心凹模法改变压力中心,解决了叶片成形过程中金属流动不均匀、开裂、弯曲等问题,并设计了挤压模具和镦挤模具结构。优化后的模拟结果表明:叶片挤压过程中金属流动性良好,成形精度高。     

汽车发电机爪极精密成形新工艺

针对目前国内爪极锻造成形困难,设备吨位大,模具寿命低等问题,在分析其关键技术难点的基础上,制定了爪极精密成形新工艺:闭式热模锻正挤成形.利用DEFORM-3D进行了数值模拟分析,并采用专用模具进行了新工艺的实验研究.结果表明:新工艺大幅降低了爪极零件的成形载荷,从而减少了生产工序并提高了模具寿命,适合大批量生产.