工艺参数对筒形件错距正旋成形尺寸精度的影响

采用单因素试验设计方法,通过测量旋压件轴向不同位置处的内、外径值,获得了旋压件内径扩径量、外径偏差、壁厚偏差沿轴向的分布规律,并由此得到了工艺参数对旋压件尺寸精度的影响规律。结果表明:在筒形件错距正旋成形过程中,进给比对旋压件内径扩径量的影响最大,减薄率次之,随着进给比和减薄率的增大,最大内径扩径量减小,较小的径向错距有利于减小最大内径扩径量;工艺参数对旋压件外径偏差和壁厚偏差的影响规律基本一致,随着减薄率和径向错距的增加,外径偏差和壁厚偏差均增大,旋压件底部和口部位置处的外径偏差和壁厚偏差随进给比的增大而增大,旋压件中部的外径偏差随进给比的增大先增大后减小。     

基于二次回归正交试验的连杆衬套成形质量分析

为了揭示强力旋压工艺参数对连杆衬套成形质量的影响,采用二次回归正交试验方法,对连杆衬套经强力旋压后的成形质量进行研究。获得了强力旋压时进给比、首轮压下比和轴向错距对连杆衬套成形质量的径向力均方差、圆度误差、直线度误差的影响规律,得出了优化的工艺参数组合,并运用SPSS软件进行数据分析得到了径向力均方差、圆度误差和直线度误差的回归方程。结果表明,连杆衬套强力旋压过程中,影响径向力均方差的主次顺序为:首轮压下比进给比轴向错距;影响圆度误差的主次顺序为:进给比轴向错距首轮压下比;影响直线度误差的主次顺序为:轴向错距首轮压下比进给比。     

框架式三旋轮错距旋压成形装置的研制

采用分层错距进行旋压成形时，工件厚度逐渐减小，增大了道次减薄率，减少了加工道次，可显著提高旋压件的加工精度和生产效率。本文根据齿轮旋压成形工艺要求、旋压成形原理及三旋轮错距旋压工艺特点，设计了一种框架式三旋轮错距旋压成形装置，重点介绍了旋轮座、旋轮径向进给及轴向、径向错距量调整等结构的设计方案，并对蜗杆传动进行了强度设计。     

筒形件旋压的力学性能研究

以强力旋压主要工艺参数(减薄率、进给比、首旋轮减薄量)为试验变量,以抗拉强度和伸长率为评价指标,采用单因素试验得到各工艺参数对旋压后筒形件力学性能的影响规律。结果表明:随着减薄率的增大,抗拉强度增大,伸长率减小;随着进给比的增大,抗拉强度先增大后减小,伸长率先减小后增大;随着首旋轮减薄量的增大,抗拉强度先减小后增大,伸长率先增大后减小。     

筒形件错距旋压成形工艺参数的正交试验研究

工艺参数对成形质量的影响规律是旋压成形工艺研究的重点,而旋压件的椭圆度、直线度、壁厚偏差等是评价成形质量的重要指标.本文以旋压件椭圆度、直线度、壁厚偏差为评价指标,采用正交试验法对错距旋压成形工艺参数进行分析,获得了影响椭圆度、直线度、壁厚偏差的因素主次顺序.结果表明,筒形件旋压成形过程中,影响筒形件椭圆度/直线度因素的主次顺序为:进给比＞总减薄率＞轴向错距量;影响筒形件壁厚偏差的因素主次顺序为:总减薄率＞进给比＞轴向错距量.     

错距旋压对连杆衬套硬度和微观组织的影响

采用错距旋压对连杆衬套的成形进行了试验,研究了强力旋压主要工艺参数对其硬度和微观组织的影响。结果表明:连杆衬套的布氏硬度随着减薄率、进给比和首旋轮减薄量的增加而增大;错距旋压可以细化晶粒;在试验范围内,随着减薄率、进给比和首旋轮减薄量的增加,晶粒细化越明显,晶内出现了滑移带;试样拉伸断口属于韧性断裂。     

基于灰色关联度筒形件强力旋压工艺参数优化

错距旋压成形过程中,工艺参数的选取对其尺寸精度的好坏至关重要。采用正交试验法,选取减薄率、错距、旋轮圆角半径、进给比为试验因素,以工件圆度、直线度和内径扩径量为尺寸精度评价指标,获得9组试验数据。采用灰色关联度法对所得的正交试验数据进行分析处理,将多目标优化问题转化为单目标优化问题,并得出了优化的连杆衬套工艺参数组合方案。试验结果表明,采用优化的工艺参数对连杆衬套进行旋压,可有效地减小圆度误差、直线度误差和内径扩径量,提高旋压件的尺寸精度。     

基于田口算法的连杆衬套尺寸精度优化

对锡青铜QSn7-0. 2强力旋压成形过程进行了不同进给比、首轮压下比和轴向错距下的有限元仿真模拟。利用田口算法对仿真结果进行了优化,得到了不同工艺参数对内径公差和圆度误差的影响。利用数控强力旋压机对锡青铜QSn7-0. 2进行了强力旋压成形,并利用圆度仪测量了旋压件的内径公差和圆度误差。结果表明:当进给比为0. 6 mm·r-1、首轮压下比为50%、轴向错距为4 mm时,强力旋压连杆衬套具有最优的内径公差和圆度误差。各工艺参数对内径公差的显著影响顺序为:进给比首轮压下比轴向错距;对圆度误差的显著影响顺序为:进给比轴向错距首轮压下比。     

基于响应曲面法的强力旋压锡青铜筒形件硬度研究

为研究强力旋压各主要工艺参数对于锡青铜筒形件布氏硬度指标的影响规律以及各因素间的交互作用,进行了Box-Behnken试验设计。试验结果表明工件硬度随减薄率及进给比的增大而增大,随热处理温度的增大而减小。基于Design Expert10软件分析得出各因素及其之间的耦合对于工件硬度影响的显著度,减薄率A和进给比C的影响高度显著,热处理温度B的影响显著,AC耦合与BC耦合的影响显著。以布氏硬度为响应,建立了以减薄率、进给比、热处理温度为自变量的回归预测模型,通过实验验证了模型的准确性。进行了强力旋压工艺参数优化,优化后的工艺参数组合为减薄率34%,进给比0.5 mm·r-1,热处理温度300℃。     

基于ABAQUS连杆衬套强力旋压残余应力研究

针对连杆衬套强力旋压成形件的残余应力过大,影响使用性能的问题,在ABAQUS仿真软件中采用单因素设计试验方案进行强力旋压试验。以锡青铜QSn7-0.2为研究材料,探究强力旋压工艺参数对连杆衬套成形件残余应力的影响,分别以旋压成形件的轴向、周向以及径向3个方向的残余应力大小为测量目标,探究主轴转速、减薄率以及进给比3因素对连杆衬套成形件残余应力的影响,并对仿真结果进行试验验证,确保仿真结果的可靠性。结果表明:连杆衬套成形件的轴向残余应力与径向残余应力随着主轴转速、减薄率以及进给比的增大均增大;周向残余应力则随着主轴转速的增大而减小,随着减薄率及进给比的增大而增大;仿真结果与试验结果之间的误差小于10%,有限元模拟结果具有良好的可靠性。     

电解TiO2提取钛的研究进展

自剑桥大学D J Fray等人发表以TiO2直接电解提取钛（即FFC法）的论文后,研究由氧化物直接电解制取钛成为热潮.根据国内外已发表的相关研究论文,结合重庆大学的研究成果,对电解法制取钛的研究进展进行简要总结.     

金属纳米粉末的制备方法

纳米材料的科学价值和应用前景已逐渐被人们所认识，已被公认为21世纪的三大科技之一。本文系统地介绍了当前主要用于制备金属纳米粉末的方法。并对这些方法的制备过程、优缺点以及目前用这些方法制备的金属粉末的情况进行了介绍。指出了存在的问题和未来的发展方向。     

纳米银线的制备方法综述

纳米银线(Ag NWs)由于其优良的导电性、导热性、柔韧性及纳米材料独特的尺寸效应有望替代ITO成为新一代的透明导电膜材料而引起广泛的关注。综述介绍了多元醇法、晶种法、水热法、模板法、湿化学法及其他一些化学制备Ag NWs的方法,提出由实验室制备向工业化批量生产的发展方向。     

Development of advanced plasma welding technology: outline of the project

A new method of determination of the stress concentration factor in welded joints based on the video extensometer as the measuring element is presented. The results of investigations aimed at the determination of initial conditions for measurement of distortions with the use of video extensometer are given and the main issues connected with the use of video camera are discussed. The preliminary results of measurements of distortions making use of the tested device are also presented.     

纳米粉制备方法进展

主要介绍了近年来纳米粉制备方法的现状及其进展 ,论述了包括气相法、液相法、固相法制备纳米粉的原理、种类及其优、缺点 ,展望了纳米粉制备方法未来的发展方向。     

两相法和单相法在集团变分法中的应用

本文提出了用于集团变分法计算相平衡的两相法和计算失稳点的单相法。对于一级相变，两相法要求一种结构的对称群包含另一种结构的对称群，这样可以得到精度很高的相变点。一级相变的相变点和失稳点不同，在温度－化学热图和温度－组分图中，单相法得到的失稳点都滞后于两相法得到的相变点；随着变化步长的减小可以得到精确的失稳点。对于二级相变，相变点和失稳点相同，两种方法都可以得到相变点和失稳点。虽然在化学势变化长很小时难以用单相法确切判断二级相变的失稳点，但在变化步长不是很小时，单相法已经可以给出足够精确的相变点。     

法兰氦质谱检漏技术

改进并设计加工了法兰检漏专用吸枪和喷枪。研究和提出了充压真空法与氦罩法对法兰整体检漏的方法,利用法兰多道密封结构形成的环状空腔作为检漏真空室,进一步提高了法兰检漏的灵敏度与可靠性。     

液态机械搅拌法制备陶瓷颗粒增强铝基复合材料

对陶瓷颗粒进行预处理之后，在非真空感应炉中，利用预制件法，无旋涡机械搅拌法和半固态机械搅拌法制备了颗粒增强铝基复合材料，结果表明，3种方法都能成功的解决颗粒与基体金属之间润湿性差的难题，但是预制件法制备的复合材料的颗粒体积分数有限，无旋涡机械搅拌法的制备温度高，故这两种方法均不适合制备体积分数高（大于20％），颗粒尺寸小的复合料，而利用半固态机械搅拌法，能够将颗粒尺寸为3．5μm，体积分数为40％的SiC颗粒加入到金属Al中，但是当颗粒体积分数大于30％时，机械搅拌方式不能将颗粒均匀地分散在基体金属中。     

相场法模拟中计算方法研究概述

介绍了国内外相场法模拟中使用的几种主要计算方法,评述了各种计算方法的各自的特点及局限性,展望了相场法模拟中计算技术的发展方向.     

金属薄膜结合性能的评价方法研究

针对Al2O3基体上磁控溅射沉积的Au／NiCr／Ta多层金属薄膜，用压痕法、滚动接触疲劳法、摩擦力和声发射两种模式同时监测的划痕法，对比研究了金属薄膜与基体的结合性能。结果表明：压痕试验从压痕形貌上很难判断薄膜与基体是否发生剥离，压入过程中也没有诱发裂纹的产生，更无法分辨薄膜层间的分离；由于金属薄膜的塑性变形，滚动接触疲劳法很难应用于金属薄膜结合性能的表征：划痕法可应用于多层金属薄膜的特异划擦行为研究，其中摩擦力模式能反映压头进入不同金属膜层时的变化，层间声发射信号的灵敏度不如摩擦力信号，对应试验条件，摩擦力曲线存在若干以拐点为特征的载荷，摩擦力曲线上出现的拐点及拐点特征载荷值可以在一定程度上反映多层膜的层数和层厚，并可刻划出该膜／基体系承受压入载荷而不发生剥落的能力。