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《塑性工程学报》2017,(1)
针对有模法在成形后需再次计算接触、无模法添加的弹性地基约束无法限制工件纵向刚性位移的问题,提出在MARC中利用混模法对厚板回弹进行分析。首先分析了薄厚板成形的差异性,总结出厚板数值模拟的控制要点,梳理出基于MARC的厚板回弹模拟分析的一般流程;并依据相应分析流程和控制要点设置厚板成形过程。获得成形结果后,以有模法释放凸模与工件之间接触,降低凹模与工件之间的接触反力;其次,再以无模法并附加定位约束释放凹模。最后以某纵梁为例,对混模法进行验证,结果表明,混模法在降低计算成本的同时能够最大限度地降低人为分离拉应力的产生,且回弹值模拟结果与实测结果最为接近。 相似文献
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考虑到热轧厚板的材料力学性能、成形方式和板材精度均与薄板存在一定差异,且常用冲压分析软件无法准确模拟厚板成形与回弹,因此,以某车型纵梁为例,采用Autoform,Dynaform以及MARC进行成形与回弹仿真分析对比,依据分析结果判定何种软件更适合热轧厚板冲压仿真分析。首先,分析厚板成形特点以及与薄板的差异性,梳理出3种软件分析厚板时的差异;其次,通过3种软件对同一纵梁外板进行模拟分析对比。为获得真实可靠的实测值,成形前在板料上利用激光绘制基圆,依据成形后基圆尺寸变化计算主次应变,并选取断面及检测点,测量回弹尺寸与厚度变化,与3种软件分析结果进行对比。结果表明:MARC的实体单元对厚度和主次应变分析最为准确;对于回弹,Dynaform计算更为准确,Autoform和MARC回弹结果均与实测值产生较大偏离。 相似文献
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介绍了厚板零件在折弯成形时其外表面产生压痕的现状和处理方法,以及已有技术在解决板料折弯压痕方面的局限性。从理论上全面论述了产生压痕的各项影响因素及其关系。提出了新的解决方案,并对新方案进行了详尽的可行性分析。在理论分析的基础上,开发出能够适用于厚板料、大圆角半径的折弯零件的半轴翻板式无压痕折弯模。从运动力学角度,给出了模具的具体结构尺寸与其适用范围之间的关系。通过实际应用,验证了这种新结构的模具非常有效,完全消除了厚板折弯件表面的压痕,改善了折弯件的表面质量,提高了生产效率,降低了生产成本。 相似文献
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以某离合器波形片为研究对象,利用Dynaform有限元软件对波形片的成形回弹进行数值模拟,分析了波形片回弹前与回弹后的应力分布,研究了模具间隙及板料厚度对波形片回弹后成形高度的影响。模拟分析表明,波形片弯曲成形的圆角处变形比较剧烈,其应力值较其他区域值更大,且回弹后应力值的减小使得板料发生回弹,而回弹使得波形片成形高度降低,从而影响离合器从动盘总成的弹性;波形片的成形高度随着模具间隙的增大而减小,而随着板料厚度的增加而增大。试验结果表明,当板料厚度分别为0.6和0.8mm时,试验值与模拟值的误差变化范围分别为5.44%~7.54%和4.52%~5.93%,模拟结果与试验结果取得较好的吻合性。 相似文献
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带状金属板材弯曲的回弹 总被引:2,自引:1,他引:2
当板材在受到冲压时,如果冲压工艺设计不合理,反弹会使板料的冲压结果不能符合图纸要求。文章用实验的方法探求无压边力的情况下板材的回弹问题。分别就材料性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度、摩擦系数等诸多因素对板料回弹的影响作出了分析。 相似文献
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以某车型材料为DP780的防撞梁制件及其冲压模具为研究对象,利用有限元数值模拟与试验相结合的研究方法,探讨模具弹性变形对制件回弹预测精度的影响.结果表明:当制件成形时,压边圈与凹模接触压强在0.02~0.04GPa之间,凸模与凹模中心区域的接触压强在0~0.01 GPa之间,通过不等间隙型面和理想等间隙型面预测的制件回弹量与实际试模结果相比,前者预测精度误差平均减少17%以上,有效提高了超高强度钢板制件的回弹预测精度. 相似文献
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采用高功率光纤激光焊接机器人对S355高强钢厚板进行高速焊接,获得无缺陷的焊缝,结合硬度实验研究焊接工艺参数对表面硬度的影响。结果表明:S355钢的基体硬度为190~200 HV时,其热影响区硬度会增加至450~500 HV;随着焊接速度增加或激光功率减小,焊缝平均硬度逐渐升高,热影响区的平均宽度逐渐减小。通过降低焊接速度可以缩小基体与焊缝的硬度差异。 相似文献