高速列车安装板多工位级进模设计

分析了高速列车安装板的冲压工艺,设计了排样及模具结构,重点介绍了模具结构特点及工作过程。生产实践证明:模具结构合理、可靠,冲压出的零件质量稳定,可为类似零件的模具设计提供一定的参考。     

支架多工位级进模设计

介绍了支架冲压工艺的改进分析，排样图的设计比较，条料的送进与导料方式，定距形式以及多工位级进模结构的设计。     

压盖多工位级进模设计

设计了一副压盖件多工位级进模,可完成冲裁、切舌、拉深、整形、冲孔和翻孔等多道工序。在排样设计过程中,根据制件的外形结构特点,在坯料的两边设置了细条状载体。该载体具有一定的强度和塑性,除了能带动坯料向前送进外,还能在定位机构的作用下随着制件的变形产生伸缩,以补偿制件变形产生的送进步距误差,保证级进模的每一工步的步距不变。该载体的设计思路和方法可以为级进模设计人员在遇到同类制件成形时提供参考。     

基架多工位级进模设计

分析了基架零件的冲压工艺性、经济性,介绍了级进模排样设计方案,确定了模具总体结构,设计制造的模具满足生产要求。     

汽车加强板多工位级进模设计北大核心CSCD

根据汽车加强板的形状、尺寸和生产要求,分析了其冲压工艺,进行了级进模的排样设计和模具设计。结合Dynaform软件进行工艺分析,确定了产品中心部位可一次冲压成形。针对产品弯曲部位多、成形后回弹量大的问题,采用预压工艺有效保证了弯曲精度;针对产品多边弯曲特征,采用框架式的排样结构提高了料带进给和冲压的稳定性;浮料导料销与导正销相结合,进一步提高了冲裁精度。生产结果表明:分次折弯的成形方案可以提高产品的精度;模具结构合理,可以保证产品的生产效率、良品率,并实现大批量生产,对实际生产具有重要的借鉴意义。     

阶梯拉伸件多工位级进模设计

介绍了零件的工艺分析并计算了零件的毛坯直径,介绍了该零件落料—冲孔—拉伸多工位级进模结构特点及排样方案。经多年来生产验证,该模具结构合理、可靠、拉料装置稳定,并能保证零件的质量,对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用。     

多工位级进模减少弯曲回弹的研究

对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计凸台校正结构来抑制回弹;在折弯前清理毛坯边缘毛刺以减少应力集中;采用分步弯曲成形以减少一次变形量。采用优化后的工艺和模具设计方案进行级进模试冲试验,试验结果表明,冲压件的成形效果良好且满足质量要求。     

固定极爪板多工位级进模设计

对极爪板进行了冲件工艺特点的分析，介绍了零件排样图设计方案的比较及模具结构。     

滑板多工位级进模设计

分析了滑板的冲压工艺性,介绍了滑板级进模的总体结构设计和排样方案。该模具结构合理,能保证产品质量,对此类级进模设计有参考价值。     

中冷器下安装支架多工位级进模设计

通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。     

安装板多工位级进模设计

在对安装板冲孔、弯曲、落料等成形工艺分析的基础上,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案,并介绍了该零件的工步、模具结构及模具加工。多工位级进模从模具结构上可实现快速更换下模镶件和大部分的凸模,提高了模具的重复装配精度。实践表明该模具结构灵活、可靠,达到了操作快捷、高效,降低了生产成本,并能保证产品质量。     

上铰链螺钉安装板级进模设计

分析了上铰链螺钉安装板的冲压成形工艺,介绍了零件的排样,阐述了模具结构及关键零件的设计和制造工艺,采用整体直通式的凸、凹模,简化了模具结构,降低了模具装配难度。实践证明,模具结构合理,零件质量稳定,较好地满足了零件精度和大批量生产的要求。     

螺母板连续拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模设计

通过对螺母板的工艺分析与计算,提出采用落料、拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模冲压来实现该制件自动化生产。介绍了该制件的排样方案及模具总体结构设计,说明了结构设计的特点。为使厚料拉深的毛坯能顺利地流入到拉深凹模内(有利于材料塑性变形),该模具采用工艺伸缩带来连接制件与载体。经多年来的生产验证,该模具结构新颖、合理、可靠,冲压出的制件质量稳定、生产效率高,可为类似制件的模具设计提供相关参考。     

管帽零件多工位级进模设计

为了批量生产管帽零件,结合零件的结构特点、精度要求和冲压工艺性,进行了零件的多工位级进模排样设计.因管帽零件较小,为了增加模具强度、便于零件布置,在零件的第2工位设计了空工位,冲零件内孔时需与外圆同心.管帽零件侧壁较薄,需要合理设计拉深高度和拉深次数,以保证零件的精度.条料经过定位块后,继续往右运动,经过侧刃切边,侧刃...     

锁片件多工位级进模设计

根据锁片零件的尺寸、结构和生产批量要求,进行了多工位级进模冲压工艺分析。为保证冲制过程中成形工位带料平整和良好流动,设计了3道工位完成工艺切口,确定了以冲孔、冲切、成形和整形为主的排样方案。对模具和主要零部件进行了结构设计,采用导料板配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料,保证了产品精度。加工模具后进行了试冲,结果表明,设计的排样方案和模具结构是合理的,得到的制件符合尺寸和精度要求。     

汽车内饰配件多工位级进模设计

介绍了一款汽车内饰配件的多工位级进模设计。通过Dynaform板料分析软件对产品的冲压成形过程进行数值模拟分析,准确预测出该零件的成形缺陷。根据零件不同位置和角度的弯曲成形特征,本设计增设了两次成形中间过程,利用多次弯曲的方法,将各冲压成形区域在冲压方向上完全开放,使其不发生干涉,最终确定了包含冲裁、弯曲等工艺的11工位排样设计。通过企业生产验证,所设计的多工位级进模结构紧凑合理,产品成形质量稳定,生产效率高,可以满足大批量生产的需要。     

滚珠卡板多工位级进模设计

分析了滚珠卡板的工艺性,介绍了其特殊级进模总体设计结构和排样方案。实践证明:该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。