亚麻织物的拒水拒油整理

采用含氟拒水拒油整理剂FK-510．通过正交试验对亚麻织物进行拒水拒油整理．优选出亚麻织物拒水拒油整理的工艺条件：FK-510用量为60g／L；氯化镁用量为6g／L；预烘温度90℃．时间5min；焙烘温度160℃。时间1min．整理后织物的拒水拒油性能优良．且对织物强力、透气性无明显影响．     

等离子体处理涤纶织物的拒水拒油整理效果分析

用等离子体照射涤纶织物,再对其进行拒水拒油整理,最佳工艺条件为整理剂质量浓度40 g/L,等离子体处理时间80 s,等离子体处理频率1.3 kHz,用最佳工艺处理织物的拒水等级为10级,拒油等级为8级.比较经等离子体照射和未经照射的织物的拒水拒油效果,试验结果表明,在同样拒水拒油整理条件下,涤纶织物经等离子体照射后,其...     

混纺拒水拒油织物的开发

探究了含氟拒水整理剂浓度对芳纶1313/阻燃粘胶混纺织物拒水、拒油整理效果的影响,结果表明:当含氟整理剂TG-581浓度为40g/L,芳纶1313/阻燃粘胶混纺织物可获得最优的拒水拒油整理效果。     

用CTA-701整理剂改善亚麻织物的抗皱性

针对亚麻织物易起皱的缺点对亚麻织物进行后整理以改善其性能。采用CTA-701免烫树脂整理剂,通过正交试验对亚麻织物进行抗皱整理,优选出亚麻织物抗皱整理的工艺条件:整理剂CTA-701质量浓度为130 g/L;浴比1∶30;室温下浸渍50 min;预烘温度为95℃,预烘时间为5 min;焙烘温度为155℃,焙烘时间为8 min。结果表明,整理后织物的折皱回复角明显增大,且织物强力及透气量变化不明显。     

织物拒水拒油整理工艺探讨

目前常用的拒水剂主要是有机硅化合物和有机氟化合物,但有机氟化合物可同时赋予整理织物拒水、拒油性能,可满足人们对多功能纺织品的需求．本文使用含氟化合物TG-581拒水拒油整理剂对4种织物进行整理．文章探讨了整理剂质量浓度、整理液pH值、烘干温度、焙烘温度、焙烘时间等工艺因素对拒水拒油性能的影响,从而为确定拒水拒油整理最佳工艺条件提供参考．     

用CTA-701整理剂改善亚麻织物的抗皱性

针对亚麻织物易起皱的缺点对亚麻织物进行后整理以改善其性能。采用CTA-701免烫树脂整理剂,通过正交试验对亚麻织物进行抗皱整理,优选出亚麻织物抗皱整理的工艺条件：整理剂CTA-701质量浓度为130g／L;浴比1：30;室温下浸渍50min;预烘温度为95℃,预烘时间为5min;焙烘温度为155℃,焙烘时间为8min。结果表明,整理后织物的折皱回复角明显增大,且织物强力及透气量变化不明显。     

含氟、硅涂饰剂在合成革上的应用及评价

为获得具有拒水、拒油、易去污等多重功效的合成革,用自制的含氟、硅系列整理剂对合成革进行整理,考察了整理剂用量、不同含氟量、焙烘时间对整理后合成革的拒水、拒油性能的影响,测试了整理后合成革的热粘性、易去污性等性能.实验结果表明:采用有效成分用量约为12 g/m2的整理液对合成革进行整理,在120℃预烘2 h,160℃焙烘3~4 h,所获得的合成革表面水接触角可达92.9~104.5°,拒油性能在1.5级左右;防污性、易去污性及热粘性能良好,热粘温度可达150℃.将自制的整理剂与羟基硅油复配使用,可以明显降低成本,在保证其良好性能的基础上最低成本可控制在8.2元/m2左右.     

亚麻织物的复合酶整理

以复合酶（果胶酶＋纤维素酶）整理亚麻织物.通过正交实验确定其优化工艺条件为：温度45 ℃,pH值3.0,酶用量2.0 g/L,时间5 h.对比实验分析了枯草杆菌酶、纤维素酶和复合酶的整理效果及对织物性能的影响.     

纯棉蓬盖布同浴复合整理工艺研究

对纯棉蓬盖布采用同浴复合整理（涂料染色、拒水拒油整理、阻燃整理）,研究了拒水拒油整理剂用量、阻燃剂用量、粘合剂用量、焙烘温度及焙烘时间等对蓬盖布拒水拒油效果、阻燃效果、染色牢度的影响．结果表明：经过复合多功能整理后,涂料染色湿摩擦牢度达到4级,阻燃效果可达B1级,拒水拒油效果良好,缩短了生产工艺流程,节水节能,具有较好工业应用前景．     

亚麻织物的纤维素酶处理因素分析及数学模拟

为了提高亚麻织物的服用性能,对亚麻织物进行了纤维素酶处理。通过正交试验确定了酶处理的最佳工艺条件:温度55℃,pH 5.5,酶用量3 g/L,时间90 min。对纤维素酶处理的温度、时间和酶用量进行了单因素分析,运用曲线拟合的方法建立了酶处理温度、酶处理时间、酶用量与织物减量率之间的函数关系式。     

几种整理剂对涤纶织物吸湿排汗性能的影响

采用TF-620、HMW8871、Uhtraphil PA、NH-D20 4种吸湿排汗整理剂,在不同整理剂用量、不同整理温度和不同烘焙时间条件下,对涤纶织物进行整理,并对整理后织物与未整理织物的吸湿排汗性能进行测试对比。结果表明,4种整理剂对涤纶织物吸湿排汗性能均有较大提高,但TF-620对涤纶织物整理效果最好,其最优整理工艺为:整理剂用量为60g/L,烘焙温度为200℃,烘焙时间为0.5min。经整理后,毛细高度由1.7cm上升到13.7cm,水分蒸发率由10.1%提高到99.7%;结果表明,经吸湿排汗整理后织物的表面电阻由1.08×1013Ω下降到1.31×107Ω;整理后织物经10次水洗,吸湿排汗效果仍然良好。     

双三羟甲基丙烷磷酸酯盐抗静电剂在涤纶织物上的应用研究

采用双三羟甲基丙烷磷酸酯盐抗静电剂对涤纶织物进行整理,探讨了抗静电剂浓度、焙烘温度、焙烘时间以及涤纶织物耐洗次数对涤纶织物抗静电性能效果的影响,结果表明:抗静电剂浓度为20 g/L、焙烘温度为170℃、焙烘时间为80 s时,抗静电整理效果较好;同时整理后的涤纶织物经50次洗涤后抗静电性能仍保持良好.     

纯棉织物的柠檬酸-戊二醛无甲醛防皱整理

以柠檬酸、戊二醛为原料,制备了一种无甲醛防皱整理剂柠檬酸—戊二醛,并将其应用于纯棉织物的防皱整理。对柠檬酸—戊二醛用量、次磷酸钠用量以及焙烘温度和焙烘时间等因素对整理效果的影响进行了分析。结果表明,防皱整理的最佳处方和工艺条件为:整理剂用量8%,次磷酸钠用量为4%,焙烘温度为160℃,焙烘时间为120 s。整理后织物的折皱回复角显著提高,白度、断裂强力及耐洗性能较好。     

BTCA对亚麻竹纤维交织织物抗皱整理研究

研究BTCA作为亚麻竹纤维交织织物抗皱整理剂,探讨整理过程中各因素对织物折皱回复角,强力保留率的影响,经正交试验及分析得到亚麻竹纤维交织织物抗皱整理的最佳工艺条件为：BTCA120 g/L,NaH2PO240 g/L,焙烘温度160℃,焙烘时间4 min.试验结果表明,BTCA对亚麻竹纤维交织织物有良好的抗皱整理效果.     

阻燃剂PTA的制备以及在腈纶上的应用研究

以季戊四醇磷酸酯(PEPA)、三乙醇胺(TEA)为原料,对甲苯磺酸为催化剂,甲苯为带水剂,合成了多组分膨胀型阻燃剂(PTA).以腈纶织物的垂直燃烧损毁炭长为考察指标,考察了三乙醇胺与季戊四醇磷酸酯的质量比、反应时间、催化剂用量、阻燃剂浓度、焙烘温度、焙烘时间等因素对织物损毁炭长的影响.确定了最佳反应条件:m(TEA)m(PEPA)=1.7 1,催化剂用量为季戊四醇磷酸酯和三异丙醇胺总质量的1%,反应温度为136℃,反应时间4 h;在阻燃剂浓度为250 g·L-1、150℃的条件下焙烘2 min,阻燃腈纶织物的阻燃效果显著,达到B1级.     

针织丝光棉的仿丝绸整理

为了赋予针织丝光棉织物真丝绸的特性,探讨较合理的纤维素酶前处理和硅油后整理工艺,通过测试纤维素酶处理后棉织物的失重率、悬垂系数和顶破强力损失率以及硅油后整理后织物的白度、柔软度、折皱回复角、起毛起球个数和静态吸水时间,获得了一个优化的针织丝光棉的仿丝绸整理的工艺.其中,纤维素酶前处理工艺为高效宽p H抛光酶2.0%(owf)、浴比20∶1、初始温度20℃、酶处理温度50℃、酶处理时间40 min、灭活温度80℃、灭活时间10 min;硅油后整理工艺为硅油100 g/L、预烘温度80℃、预烘时间2 min、焙烘温度160℃、焙烘时间40 s.     

雨露麻织物的BTCA免烫整理

对雨露亚麻织物进行了BTCA免烫整理.通过正交试验确定了SHP用量60 g/L、预烘温度80℃、焙烘温度150℃、焙烘时间3 min的最佳工艺条件.将CA与PMA复配、BTCA与PMA复配进行免烫整理,试验结果表明,当n(MPA)∶n(CA)=2∶1时整理效果最好,织物的折皱回复角提高了48%.在BTCA整理体系中加入PMA对整理效果的影响不显著,既保证整理效果又降低成本的合适比例为n(BTCA)∶n(PMA)=1∶1.     

反应型水性聚氨酯固色剂的固色工艺研究

使用自制的反应型水性聚氨酯固色剂,用浸轧法对活性染料染色后的纯棉织物进行了固色整理.通过选用不同的固色剂用量、焙烘温度、焙烘时间、轧液率,探讨了影响该反应型水性聚氨酯固色剂固色效果的因素,得到了最佳的固色工艺,即二浸二轧（固色剂用量为80g/L,整理液pH控制在6～7,轧液率80%）→烘干→焙烘（150℃×3min）.该固色剂能明显提高染色织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度,其固色效果与市售固色剂基本相当,且不影响染色织物的色光.     

涤棉织物单面防水泡沫涂层工艺

通过泡沫整理法对涤棉织物进行单面防水整理,使其单面防水的同时反面具有良好的吸湿透气性能。复配了稳定型泡沫防水涂层剂,并探讨了该涂层工艺的最佳焙烘温度和时间。实验结果表明,最佳整理剂配方为防水剂与10%SDS溶液以2∶1混合,并添加CMC 10g/L,HEC 0.5g/L,PTF 5g/L,焙烘温度160℃,时间3min,效果最佳;织物带液率由传统整理的45%降至为26%,节约原料55%。