醋酸/水萃取精馏的模拟

利用PRO／Ⅱ软件对醋酸／水的萃取精馏进行了模拟。采用Hayden-O’Connell方程计算逸度系数,NRTL方程计算活度系数。模拟结果显示,与普通精馏相比,萃取精馏工艺的再沸器热负荷降低了51．8％,生产每吨醋酸耗费蒸汽量由8．9t降至4．6t,说明在同样的分离指标下,萃取精馏法分离醋酸／水要优于普通精馏法。     

基于Aspen plus萃取精馏的概念设计及优化

本文利用Aspen Plus软件,以醋酸.水体系为例,概念设计和优化萃取精馏过程.热力学模型选择NRTL活度系数方程和Hayden-O'Connell逸度系数方程,采用Aspen Plus的DSTWU模块,确定萃取精馏塔和溶剂回收塔的初始参数.在初始参数下,利用Aspen Plus的RadFRac模块对2塔精算,并利用Sensitivity模块,分别优化2塔的原料和萃取剂进料位置、回流比、萃取剂对原料的进料比等参数.设计和优化结果为:萃取精馏塔塔板数为30,原料进料板为第8块,萃取剂的进料板为第3块,回流比为3,萃取剂与原料进料比(质量)为1.6;溶剂回收塔塔板数为20,进料板为第7块,回流比为2.此参数下,利用RadFRac模块进行全流程模拟,结果显示,产品冰醋酸的质量分数达0.9975,2塔再沸器总热负荷为6545 kW,生产1t冰醋酸耗费蒸汽(1 MPa)量为4.25 t,与文献报道的普通精馏过程相比,可节约能耗52.23%.概念设计和优化的结果对工业化设计和生产具备指导意义.     

利用PRO/Ⅱ和Excel求解精馏塔最优回流比

利用Excel附带的Visual Basic for Applications(VBA)编制最优回流比求解程序,程序调用PRO/Ⅱ分别进行不同塔板数下的工艺模拟和水力学计算,计算数据读入Excel内进行设备和运行费用的计算对比,最终得到最优回流比。对算例的计算表明该方法结果可靠,对其推广应用将有助于提高设计质量和设计效率。     

复合萃取精馏分离乙酸乙酯-乙醇-水的研究

介绍了乙酸乙酯在工业生产中的应用；在前人的研究基础上，采用合适的萃取剂，在萃取塔上考察了不同溶剂比、回流比等因素对产品纯度的影响，并摸索复合萃取分离乙酸乙酯－乙醇－水三元体系的适宜操作条件，在溶剂比为1：1：1，R=4时，能一次得到高浓度（99．5％）的乙酸乙酯，同时得到95％的乙醇溶液，得率高、能耗低，为工业试验提供了基础数据。     

利用PRO/Ⅱ和塔板设计软件开发异丙醇工艺

提出了一种适合于连续化操作的异丙醇新工艺,并利用ＰＲＯⅡ软件与其它工艺进行模拟计算,证明这种新工艺最好。在此基础上利用塔板设计软件对新工艺精馏塔板进行设计。     

带有热量集成的乙醇-水萃取精馏过程模拟

使用Aspen Plus,首先对乙醇-水萃取精馏过程的7种萃取剂的分离效能进行了模拟比较,结果显示:丙三醇DMSO乙二醇DMF糠醛苯甲醛NMP;接着,以丙三醇为萃取剂,设计了最优的萃取精馏工艺流程,并确定了萃取精馏过程中萃取精馏塔(理论板数:16,回流比:2,原料进料位置:12,萃取剂的进料量:230 kmol/hr和进料位置:4)和溶剂回收塔(理论板数:7,进料位置:3和回流比:3)的最佳工艺条件;最后,本文还利用热量集成的方法对系统的废热进行了回收利用,不但节约能耗3262.72 kW,还顺产1 MPa低压蒸汽127 kmol/hr。本研究为乙醇.水萃取精馏分离工艺的工业化提供了理论依据和设计参数。     

Aspen Plus异丁醇-水萃取精馏过程的模拟计算

借助Aspen Plus,对异丁醇-水体系萃取精馏过程所用的溶剂1,4-丁二醇、1,3-丁二醇、1,3-丙二醇、1,2-丙二醇、甘油、乙二醇等进行了模拟计算,确定分离能力大小的顺序为:1,4-丁二醇>甘油>乙二醇>1,2-丙二醇>1,3-丙二醇>1,3-丁二醇。在此基础上,以1,4-丁二醇为萃取剂,对该体系的萃取精馏过程进行了模拟计算,确定了萃取精馏过程的最佳工艺操作条件,并在此条件下获得质量浓度高达99.75%的异丁醇产品。为异丁醇-水萃取精馏分离工艺工业化提供了理论依据和设计参考。     

二乙氧基甲烷-乙醇-水体系萃取精馏溶剂的筛选

由于二乙氧基甲烷-乙醇-水体系形成共沸物且共沸点接近,不能用普通精馏的方法分离,本文提出采用萃取精馏分离法。从二乙氧基甲烷、乙醇、水与溶剂分子之间存在的诱导力、静电力、色散力及氢键出发,分析和对比十二类溶剂,提出选用多元醇、水、胺类、酮作为萃取精馏溶剂;通过汽液平衡釜测定有所选溶剂存在时,各组分问的相对挥发度,确定乙二醇为分离二乙氧基甲烷一乙醇的良好溶剂;而乙二醇加盐作为复合溶剂,可提高二乙氧基甲烷-乙醇的分离效果。     

利用PRO/Ⅱ进行催化裂化回收系统的(火用)分析

催化裂化装置(FCCU)回收系统的用能状况在很大程度上影响FCCU的能耗水平。本文通过严格的(火用)分析,对FCCU回收系统的用能状况进行了定量的分析与评价。文中首先介绍了利用PRO/Ⅱ计算物流物理(火用)的方法。在此基础上,采用三环节模型,对某150万吨/年规模FCCU的回收系统进行了(火用)分析。结果表明:(火用)回收率仅为37.6％,节能潜力巨大;降低(火用)耗散是节能改进的主要潜力之所在。并找出了系统(火用)损失的最大薄弱环节——分馏塔。     

醋酸脱水萃取精馏过程的控制研究

通过Aspen Plus软件首先模拟了醋酸脱水萃取精馏系统。然后在稳态模拟的基础上,为该过程建立了2种控制结构,并采用动态模拟软件Aspen Dynamics考察了在进料流量发生±20%和进料组成中醋酸发生±5wt%干扰时其控制性能。传统萃取精馏控制结构CS₁不能较好地处理-5 wt%HAC进料组成干扰,醋酸产品质量的稳态余差较大,为0.43 wt%。为了减小该稳态余差,在CS₁基础上添加一个温度控制回路,提出一种改进的控制结构CS₂。模拟结果显示,CS₂对于进料流量和组成干扰均能处理得较好,将该进料组成干扰的稳态余差降到0.03 wt%。     

精馏及精馏-膜集成分离乙酸/水

模拟计算考察乙酸／水混合物精馏特性，比较精馏及精馏／膜集成分离过程的能耗特点。塔中部进料，进料级附近出现夹紧点，而塔底部进料时，塔上部出现夹紧点。不同位置的侧线采出通过膜分离后返回塔内对分离效果有影响，且存在一较佳的侧线采出塔级。计算表明通过精馏－－膜集成过程制备无水乙酸可能是一种有应用前景的分离技术。     

乙酸乙酯-乙腈萃取精馏的模拟优化

应用化工模拟软件Aspen Plus对乙酸乙酪-乙腈最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为二甲基亚砜(DMsO)。确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的体积比)等因素对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为33,原料和萃取剂分别在第26块和第5块理论板进料,回流比为1.5,溶剂比为3。模拟与优化结果为乙酸乙酯.乙腈萃取精馏分离过程的设计和操作提供了依据。     

PRO/E软件在模具分模中的应用

该文介绍了Pro/ENGINEER模具设计的基本流程,详细综合归纳了分模的常见方法,并对分模失败提供了相应的处理方案,所有结论希望能对相关人员在实际工作中有一定参考作用。     

苯-环己烷体系萃取精馏溶剂的计算机筛选

为了对苯-环己烷体系进行萃取精馏溶剂的计算机筛选,采用了基于UNIFAC分子设计方法并结合Aspen数据库进行了萃取精馏溶剂的初步筛选。利用全塔模拟筛选法对初选溶剂做了进一步的筛选,获得了效果较好的一组溶剂为：含氮杂环化合物-NMP、酰胺类-DMF、醇类-四甘醇、三甘醇等。得出结论酯类和酸类分离效果一般,酯类化合物中分...     

英维思-PRO／Ⅱ8．3仿真软件

2009年7月13日，英维思运营管理部（IOM）宣布推出最新版本的软件，这是一个稳态的流程仿真模拟器，它用于设计、分析和改进化工流程。除了针对新出现的碳氢化合物和化工处理工业需求的众多改进，英维思最新版本的PRO/Ⅱ仿真软件还变得更加易用、更加快速、更加灵活。     

萃取精馏法分离甲醇/乙酸乙酯/乙酸甲酯共沸物的研究

由于甲醇/乙酸乙酯和甲醇/乙酸甲酯体系均存在共沸现象,因此对于甲醇/乙酸乙酯/乙酸甲酯三元混合物,采用普通的精馏方法很难将甲醇有效分离。本文采用萃取精馏的方法,首先分别比较了不同萃取剂对甲醇/乙酸乙酯和甲醇/乙酸甲酯体系相对挥发度的影响,并选择较为合适的萃取剂。接着利用流程模拟软件Aspen Plus对萃取精馏过程进行了全流程模拟,并对溶剂比、萃取塔理论塔板数、原料与萃取剂进料位置、萃取剂进料温度等因素对分离效果的影响进行了考察,得出了如下较优的工艺参数:萃取塔理论板数为80块,萃取塔原料进料位置为第19块板,萃取塔萃取剂进料位置为第3块板,萃取塔萃取剂进料温度为40℃,溶剂比为3.0;回收塔理论板数为5块,进料位置为第3块板。通过萃取精馏分离工艺,得到的甲醇产品纯度达到0.999以上,其中的羰基化合物质量含量小于20×10~6,符合国标GB338-2011中优等品的标准。     

萃取精馏分离乙醇-甲苯共沸体系的模拟与优化

利用化工流程模拟软件,选用Wilson模型作为气液平衡的计算模型,对萃取精馏分离乙醇-甲苯共沸物的过程进行模拟研究。考察不同溶剂对乙醇一甲苯相对挥发度的影响,筛选出适宜的溶剂为正丙苯。对溶剂和原料的进料位置、溶剂比、回流比和溶剂进料温度对萃取精馏效果的影响进行了模拟分析。在保证产品乙醇、甲苯质量分数均在0.998以上的条件下,萃取精馏塔模拟优化结果为:全塔总理论板数35块,溶剂进料位置第16块塔板、原料进料位置第32块塔板、溶剂比1.2、回流比1.6、溶剂进料温度为常温。模拟结果可用于指导实际过程分析和设计。     

萃取精馏法分离正丁醇-异丁醇的模拟和实验研究（英文）

采用连续侧线出料精馏法对原料进行预处理,切取正丁醇-异丁醇富集液。采用色谱法在汽液平衡釜上探索正丁醇-异丁醇在溶剂中的分配效果,选择甘油为最适合的萃取溶剂。运用Aspen Plus模拟软件对正丁醇-异丁醇萃取精馏塔进行过程模拟,考察了蒸馏流率、理论塔板数、原料和溶剂的进料位置、回流比、溶剂比对正丁醇异-丁醇混合物分离效果的影响。通过正交化设计优化和验证实验,得到最佳萃取精馏塔的操作条件,即蒸馏流率D9=17 kg/br,理论塔板数N=49,原料进料位置NF--29,溶剂进料位置NS=8,回流比R=6,溶剂比S:F=11:1。研究结果表明在最佳操作条件下,塔顶异丁醇纯度可以提高到99.80%,得率为89.38%,塔底正丁醇纯度可达到97.53%,得率为99.96%,验证实验结果与模拟结果相对误差小于1%。研究结果为进一步实验研究提供基础参数。     

μC/OS-Ⅱ中软件定时器的研究与改进

研究了μC/OS-Ⅱ实时操作系统中软件定时器功能,并分析了软件定时器的优缺点.给软件定时器加入优先级,使回调函数按优先级执行,提高系统的实时性.对改进后的系统在基于Cortex-M3内核的路虎LPC1768开发板上进行测试,经实验得出,改进后的系统实时性有所提高.