单管通球集油工艺流程的应用分析

大庆喇嘛甸油田喇4 51转油站11座计量间263口油井全部采用单管通球集油工艺流程.单管通球井井口设电加热带升温、单井通球装置、采取热洗车活动热洗方式.通过对单管通球井的综合油井产液量、综合含水率、井口出油温度及集油管线长度等条件的分析,在喇451转油站选取3口典型井做了跟踪试验,从而找出单管通球井在生产过程中投球、洗井规律.总结出单管通球集油工艺流程在冬季生产中遇到的问题,并提出一些解决建议,以达到节约能源,保证冬季平稳生产的目的.     

单管通球井口电加热集油工艺流程

为简化工艺流程、节省投资，2009年在大庆油田采油一厂北一区断西西块产能工程中，聚中112转油放水站2#计量间16口油井全部采用单管通球井口电加热集油工艺流程，油井井口设电加热器升温、单井通球装置、活动热洗。综合油井产液量、综合含水率、井口出油温度及集油管线长度等条件，在聚中112站选取3口典型井做了跟踪试验。     

单管冷输集油在葡北油田的应用

针对葡北油田地面系统存在的集输半径不合理,地面设施腐蚀老化严重,运行能耗高及安全隐患突出等问题,在单管深埋冷输试验及配套技术研究的基础上,对葡北油田进行冷输工艺调整改造.对葡北油田已改造完成的4座转油站运行情况分析,单管深埋冷输工艺与单管环状掺水流程相比平均单井节省改造投资4.5万元,与双管掺水流程相比平均单井节省改造投资8.3万元,单井年节省运行费用达到2.65万元.     

“一站两制”集输方式在转油站节能降耗中的应用

随着水驱开发挖掘潜力扩大,产能中多以扩边井为主.该部分油井产液量低、集输半径长,采用环状流程搭接在已建计量间.转油站由于新增井、间,无法实施常温或低温集输,给生产运行带来较大难度.通过对转油站站内掺水、热洗系统的优化,在集输方式上实行“一站两制”管理模式,将实施低温集输和无法低温集输的油井分开运行,降低整个站内耗气,实现节能降耗的目的.     

集油管道中原油乳化降粘剂有效浓度的计算

为降低集油过程能耗 ,大庆油田近年来在双管掺水和单管不掺水集油流程上 ,开展了大规模工业性加原油乳化降粘剂降低集油温度的试验 ,取得了显著的节气和节能效果。针对原油乳化降粘剂在推广试验中暴露出的单管不掺水集油流程比双管掺水集油流程所需加药量高的问题 ,本文建立了计算集油管道中原油乳化降粘剂有效浓度的数学模型。1 数学模型的建立图 1为转油站集油系统的简化模型。图 1　转油站集油系统简化模型图中Ｏ为油相流量 ,Ｗ为水相流量 ,Ｄｉ 为原油乳化降粘剂中活性组分ｉ的流量 ,数值下标代表集油流程中的不同管段。由集油系统的物…     

常温输送技术在冬季的应用

喇嘛甸油田已进入特高含水开发期,全油田综合含水已达93%以上,原油集输系统吨油耗气随着含水的升高呈不断上升趋势,使原油生产操作成本也相应逐渐增加.由于喇嘛甸油田集油工艺采用双管掺水热洗分开流程,虽在2000年以来大面积开展了季节性常温输送,但冬季集输吨油耗气仍居高不下.为了探索降低油气集输能耗的新途径,2003年,在喇I-1联合站5座转油站开展了大规模掺常温水和不掺水冬季常温输送试验.通过建立特高含水条件下油井冬季常温输送规模化示范区,为喇嘛甸油田实现全面常温输送奠定了基础.     

大庆高台子和太北油田油气集输系统优化调整

随着大庆高台子油田和太北油田开发时间的延长及产油量的下降,出现了地面系统对集输系统供气紧张、设施腐蚀及老化严重、转油站系统局部负荷率偏低的问题。针对这些问题,对地面系统布局进行了优化调整,采取了提捞采油与抽油机采油相结合、单管环状掺水集油工艺与双管掺水工艺相结合的方法,撤并了部分转油站、计量站,提高了系统运行负荷率,降低了生产运行维护费用,降低了能耗,取得了较好的经济效益。     

特高含水期不加热集油方式问题探讨

萨南油田已经开发40多年，生产工艺流程基本上为双管掺水、热洗分开流程，油井单井日产液量一般在10～400t／d，含水在51％～98％。随着原油含水率不断上升，继续采用加热集输流程，势必导致原油集输能耗升高，造成能源大量消耗，为此，探索实施了不加热集油集输方式。萨南油田开展不加热集油主要采取三种方式：即单管不加热集油、双管不加热集油、掺常温水不加热集油。     

“三不”集输新技术在萨中油田应用效果分析

为了减少了原油生产中能源消耗，降低原油生产成本，萨中油田大力推广油井不热洗或延长油井热洗周期技术，油井不掺水或少掺水集油技术，不用或少联合站供水，实行转油站就地放水技术。通过实践证明“三不”集输新工艺适合萨中油田，节能效果十分显著。     

海塔油田原油集输处理工艺的简化

2001年,从呼伦贝尔油田开发初期便开始应用单管环状掺水集油工艺,先后在苏仁诺尔油田、呼和诺仁油田和苏德尔特油田应用543口井.其集油参数为:转油站进站温度高于凝固点3～5 ℃,最高井口回压1.0 MPd,3～5口井串联掺水、集油的建设模式,平均单井掺水量为0.8 m<'3>/h.与双管环状掺水集油流程相比,基建投资降低10%左右,节约能耗20%左右.     

徐家围子油田油气集输工艺设计

徐家围子油田共建３６口油井、９口水井。３６口油井分布在油田的中块、北块、东部。中块有２４口油井，建一座集油站，两座集油阀组间，采用井口电加热单管环形集油、混输泵保端点井的流程；北块有６口油井，仍然采用中块的集油流程，但在集油阀组间建一座３０ｍ＾３高架罐集油，采用油罐车拉油；东块有６口零散油井，采用拖拉机的动力带动螺杆泵采油，拖拉机拉油的集油形式。集油站采用了新型、高效的多功能组合装置，该装置具有油     

大庆外围油田的原油集输工艺

大庆外围油田地层渗透率低、油品性质差、单井产量低、地面建设可依托性差,制约着油田开发。目前在大庆外围油田应用的原油集输工艺主要有双管掺水集油工艺、单管环状掺水集油工艺、电加热集油工艺、单管深埋不加热集油工艺等。结合产能建设及老区改造工程将葡北油田剩余油井改造为单管不加热集油工艺,可以有效地降低生产能耗。     

单管通球不加热集油工艺

2010年4月,在大庆油田采油一厂北一区断东产能工程建设中,开展了单管集油工艺试验,部分集油工艺采用了单管深埋、通球或单管不掺水工艺.新中208转油站单管通球集油工艺油井已经平稳运行2年,运行情况良好.单管通球集油技术工艺简化,投资较低,且能大幅度降低运行能耗,适合高含水期油田.     

掺水集油增压一体化装置

掺水集油增压一体化装置将加热炉与三相分离器,掺水泵,混输泵等甲、乙类设备紧密安装在一体撬上。华北油田2010年结合泉42断块的开发建设,根据泉42断块原油物性,规划采用双管掺热水集油工艺,采用示功图量油,井间串接布站方式。根据井、站分布情况,利用已建泉36单井站建取代建转油站,投产后运行状况良好。     

岔河集油田支环状掺水集油工艺

岔河集油田南部区块原油黏度高,凝固点高,含蜡量高,先导试验发现多数井无法实施单管冷输集油,因此地面系统简化改造时选用了掺水集油流程。为降低改造投资,便于掺水量的调控,设计了支环状掺水集油工艺。应用结果表明,与单井双管掺水流程方案相比,支环状掺水集油工艺可节约改造投资15%～20%,较改造前的三管伴热流程年节省燃气78×104 m3。     

某区块地面系统建设优化节能方法研究

某区块3座转油站均运行30 a以上,站内容器、加热炉、变压器等主要工艺设备和工艺管网及阀门老化严重,主要表现为三合一、除油器内部构件腐蚀变形,加热炉火管鼓包、开裂多次,燃烧器熄火频繁、不易点火,掺水热洗阀组穿孔、热洗及加药管网结垢严重、工艺阀门关闭不严,仪表和电气设备老化数据传输丢失或不显示,能耗浪费情况十分严重。2022年,对该区块进行产能建设,根据开发预测,3座站均存在热洗泵、掺水热洗加热炉等主要设备能力不足问题,为此,考虑对该3座站进行合并优化,通过新建站与某联合站统一集中监控;采暖系统依托联合站已建采暖系统,不再单独设置采暖炉;事故流程依托联合站脱水部分已建事故罐等技术措施,实现节能降耗的效果。优化合并后,建设站场2座,减少采暖炉3台,加热炉负荷率由77.5%提高到93.0%。运行热效率提高约2%,年可节约天然气消耗49.84×10⁴m³,节电194.35×10⁴kWh,节约运行成本573.5万元。     

胜利油田常温输送调查

一、滨南油田滨三区掺水流程滨三区是七六年下半年的新开发区。全区规划油水井56口,计量站5座,联合站1座。因油品粘度较高,原设计就是双管掺水流程。目前全区已完钻井46口,建成投产油井28口,2、3、4号计量站已建成投产。1、5号站还未建成,全区日产油量200T/日。原油物性:比重:0.9 粘度(50℃):25～1900厘泊凝固点:20～32℃     

特高含水井常年单管不加热集油技术

目前,萨南油田采出液综合含水为86·9%,已进入高含水开发阶段。随着井、站数量的增加,集输系统的总能耗也在上升。油田进入高含水开发期后,集输条件发生了变化,为进一步挖掘集输系统的节能潜力,提高企业经济效益,同时,为了获得特高含水阶段的最优集油方式,并确定合理的技术界限参数,萨南油田开展了特高含水井常年单管不加热集油现场试验,以探索特高含水期集输系统节能降耗的新途径。1·现场试验情况截止2004年底,大庆油田采油二厂已实施降温集油的转油站共34座,降温集油的油井2438口,分别占全厂转油站和油井总数的53·9%和53·2%。目前含水8…     

环状流程集油阀组间的改进设计

环状流程的集油阀组间工艺流程是外围低渗透。低产油田开发的一种新兴工艺,这种工艺以其投资少,施工周期短,见效快,在外围油田得到了大面积的应用,但由于每个流程一般管辖４～７口油井,掺水压力不易控制,回油温度不好调整,经常造成堵环事故的发生,而且发生堵环或流程不畅时不易处理;针对以上问题,分析了堵环的原因,并对集油阀组间工艺进行了改进设计。１．堵环原因分析（１）转油站来水量少或转油站掺水泵停运,造成集油阀组掺水汇管压力低,不能提供足够的热能,致使各环回油温度低,造成诸环（集油环堵塞）事故．（２）转油站…     

原油掺水集输流程方案优选

根据某油田的实际生产运行情况,分别针对单管环状掺水集油流程、双管掺水集油流程及双管挂接掺水集油流程进行工艺模拟。按照各种工艺流程特点,运用PIPEPHASE软件,在已知产液量、管长、回油温度条件下确定管径及掺水量等参数,设计满足井口回压低于1 MPa,进站温度为39℃以上的输送要求的集输方案,进而计算这三种工艺流程的建设费用及掺水能耗,经比选后确定采用经济合理的单管环状掺水集油流程管网布局方案。