减少系统粘泥 提高循环水温差

1工艺流程供排水车间西区循环水工段专供合成氨分厂生产用水。冷水池的水经冷水泵加压后送到尿素、合成、净化、空分车间各换热器。经换热后的热水流回西区循环水的热水池循环使用。同时,为了减轻循环水对设备管道的腐蚀结垢、产生粘泥堵塞设备,需要在水中投加阻垢缓蚀剂、杀菌灭藻剂,以确保循环水的质量满足用户需求。2西区现状(1)循环水中存在大量的微生物。循环水在运行过程中水分不断被蒸发,使水中的杂质浓缩,加之生产上的物料泄漏等因素,促使微生物大量滋生,造成塔池底部的粘泥越积越多。据统计,每年塔池底部粘泥量可达300~400m3,不得…     

运用节点管理法提高回注污水质量

大庆油田第五采油厂杏四联合站应用"节点管理法"改善水质效果的试验,从油系统的原水控制,到水系统的沉降段加药、收油、排泥、清淤,过滤段的反冲洗、滤罐管理等各个环节进行节点分析,确定了影响污水处理效果的16个关键管理节点.各站根据实际情况,制定了本站的污水处理管理节点,全厂污水水质得到全面改善和提高.     

压力流程在聚驱污水处理中的节能效果评价

污水处理从沉降到过滤，从反冲洗到污水回收，从清洗到排泥，以及加药、收油，其工艺流程、设备选用复杂多样．能否根据实际水量水质情况确定最佳工艺设备组合是保证污水处理质量的关键。文中结合某站污水处理情况，对压力流程和重力流程的应用效果进行对比分析．进而阐述压力流程在聚驱污水处理中的节能效果。     

油田污水处理新技术与应用效果

赵州桥油田由于污水处理工艺落后,水质达不到回注标准,为保持地层压力,只能改注清水,造成了水资源的巨大浪费。通过应用撬装多功能一体化油田水处理装置主体工艺并配套紫外线杀菌、负压排泥、浮筒收油、高效三元防垢仪等辅助工艺后,污水全部达标回注,日节约清水约600 m3,节电约3800 kWh。     

污水站污泥排除及处理工艺的优化

目前,污水站的排泥方法除人工排泥外,主要有简易排泥、静压穿孔管排泥、负压排泥器排泥三种方法.简易排泥需定期停运放空沉降罐,适用于污泥量少的情况;当污泥量较大时,污泥不能及时排除,此时宜采用穿孔管或排泥器排泥,负压排泥器吸力强,排泥效果好.通过对污水站存在问题的分析,对排泥系统和污泥处理系统进行了优化,提出了优化技术措施和优化工艺流程.以日处理量为2.0×104 m3的聚南I-1污水站为例,将原工艺与优化工艺进行比较.通过比较可以看出:优化工艺工程量小,投资低,比原工艺节省约500万元;在技术上,优化工艺流程简短,设计施工及运行管理都很方便,并且能耗较低.     

气田含醇采出水处理系统工艺优化及效果评价

针对榆林天然气处理厂目前气田含醇采出水处理系统存在的沉降除油罐沉降时间不足、收油及转水效率低、油分机杂含量高等问题,导致甲醇精馏塔塔盘堵塞频繁、塔底废液及甲醇产品达标率不稳定以及回注水温度高造成的机泵异常磨损、管线易腐蚀等现场实际问题,进行系统性分析,找准要因,制定了优化沉降除油罐、增加高效旋流分离器、优化甲醇回收装置...     

缓冲调节罐的工艺改进

目前国内比较成熟的含油污水处理回注工艺一般采用三段处理工艺,由于对缓冲阶段没有处理指标的要求,造成缓冲设备结构简单、功能单一,存在排油设施不完善、排泥设施不合理等问题.为保证污水处理系统的稳定运行,采取了如下工艺改进措施:适当加大调节罐容积,优化进水口,连续且及时地排油,多点集水与出水,水力冲泥排泥.经上述改进的2 000 m3调节水罐建成投产两年多来,脱水系统来污水水量和水质波动均在20％以上,含油量为2 000～5 000 mg/L,悬浮物含量在1 000 mg/L左右,经调节水罐缓冲分离后,出水调节水罐除油效率为97％,除悬浮物效率为60％.     

油田采出水处理技术现状

1.油田采出水处理的主要工艺技术 (1)重力混凝沉降除油工艺。污水在常压除油罐中靠油、水和悬浮物密度差自然沉降,或添加混凝剂去除油及悬浮物。基本流程为:油站来水→混凝沉降罐→一次沉降罐→外输罐→外输泵外输;辅助流程有自动排泥、收油和天然气密闭系统。通过对传统重力沉降除油罐进行改造,调整排泥结构,增加反     

海上平台缓冲罐收油和排泥技术

随着海上油田采油规模的扩大,生产需求增加,生产水系统中,返排液进入CEP流程,处理难度增大,含油污水进入缓冲罐后顶部聚集浮油、底部沉积污泥,如果得不到及时处理,就会越来越严重地影响到注水水质。恩曼技术(北京)有限公司通过多年海上油田现场情况调研,自主研发出一套收油排泥装置系统。该装置采用浮油收集技术、新型水力喷射排泥技术,可随时自动罐顶收油、罐底自动排泥,通过几年先陆地后海洋的现场应用证明,该系统可缓解缓冲罐出水水质,减轻工作人员的劳动强度,使工作人员远离高风险作业,提高注水水质。     

污水站沉降罐收油工艺的优化

通过现场试验,对大庆油田采油三厂现有的间歇式收油工艺、收油槽式连续收油工艺的运行参数进行了摸索,提出了合理的收油参数,为改进收油工艺,提高沉降段处理效率,改善滤后水质提供了依据。     

金属膜过滤装置在油田污水处理中应用

冀东油田高尚堡联合站原有的两级污水过滤处理工艺已经无法保证回注水中悬浮物质量浓度与粒径中值2项指标稳定达标。分析含油污水的水质特征和回注水处理的工艺现状,选择在原有处理装置基础上增设了金刚砂与金属膜组合3级精细过滤分离工艺,并对其现场适应性和过滤效果进行跟踪检测。监测数据表明:经新工艺处理后的回注水平均悬浮物质量浓度1.39mg/L,平均粒径中值0.79μm,达到SY5329—1994中A2级标准,且处理水量可以较好满足高尚堡地区回注所需水量。该工艺适用于油田回注污水的深度处理。     

小型分离器

美国哈森制品公司生产的ＳｐｌｉｔＦｌｏ分离器是一种小型、高能气／液分离器。它能以４８００ｍ３／ｄ的速度从原料中清除多达９９９９％的液态成份。分离器采用与蒸汽发电给涡轮机提供干蒸汽相同的技术。通过使用两级离心分离和一级中间沉降实现高效分离。原料从分离器的底部进入并在一根管内向上流入主分离装置,在曲臂式主分离器中,离心力产生气／液分离作用;环绕分离装置的一个圆筒使分离出来的液体向下排放、气体向上运行,整个过程连续进行。夹带液滴的气体要先通过中间沉降区,然后才进入次级旋流分离器。在旋流分离器中,离…     

油田污水沉降罐排泥系统的改进

胜利油田纯梁采油厂在立式污水沉降罐中先后采用过静压管排泥装置、滑坡式排泥装置和负压排泥装置,但都不能有效地排除罐内污泥。实践证明,内置式刮吸泥机具有良好的排泥效果,可以彻底清除罐内污泥,达到不停产清污的目的,且内置式刮吸泥机通过了多种工况的检验,设备运行平稳、安全可靠,各项指标均在设计范围内。     

含聚采出水纯物理除油技术研究与应用

文章重点介绍了含聚采出水纯物理处理技术——高梯度聚结气浮技术的提出及研究方向,并有针对性地进行了高梯度（旋流）聚结、高梯度聚结气浮的研究,开发了＂材料聚结＋旋流聚结＋溶气气浮＂的纯物理工艺技术,研制的高梯度聚结气浮一体化除油设备、高效微气泡溶气装置和管式溶气释放器成功应用于1万m3/d的采出水处理工程中,在不投加任何处理药剂、来水含聚合物60 mg/L、含油高度乳化、粒径0～6μm的油珠占98%、含油≤500 mg/L的条件下,出水含油保持在50 mg/L以下,达到回注水混凝沉降进水含油指标,且不产生老化油,污泥量少。     

沉降罐排泥工艺现场试验

为确定萨北油田污水站排泥工艺的运行参数，选择北十三聚合物污水站、北五污水站为典型站，分别开展静压穿孔管排泥工艺和泵吸式排泥工艺现场试验。静压穿孔管排泥工艺是快速有效的排泥方式，其最佳运行参数为：不启动冲洗管，双管同时排泥，单次排泥时间为5min。泵吸式排泥工艺可以降低罐底污泥的堆积高度，停罐运行可以减小排泥对水质的影响，其最佳运行参数为：停罐排泥，2～3天后水质恢复正常运行，冲洗10 min、排泥时间在60 min以内时，悬浮物去除率能够达到80％。     

污水除油旋流器在南三站的试验应用

南三站始建于1975年,1983年对污水处理系统进行了改造。目前日产污水800m3,处理后污水用于注水。目前该站采用重力式流程,由于处理工艺落后,处理设施老化等原因,处理后水质严重超标,必须对污水处理系统进行改造。本次改造工程将污水除油旋流器进行试验应用,获得必要参数,以便推广。1.南三站污水处理系统建设现状及污水水质情况(1)南三站污水处理系统建设现状。原污水处理系统设计规模为2000m3/d,采用的工艺主流程:油站来污水→斜板除油罐→砂滤罐→滤后水罐→注水。主要处理设施有:300m3斜板隔油罐2具,2.5m砂滤罐4具,100m3污油罐1具,100m3回…     

大规模压裂开发方式下水质治理的方法及效果

随着油田开发模式进入大规模压裂投产阶段,污水站来水水质特性发生变化,已建污水处理系统工艺难以适应。一方面从源头做起,控制污水站来水水质稳定、水量平稳。建设压裂返排液回收处理装置,控制压裂返排液回收进站指标达到“20.20”标准,选择连通效果差的塔3、塔20井区作为压裂返排液调控回注区块,缓解压裂高峰期污水量过大,回收、回注困难的问题。另一方面通过技术改造提高系统适应性。新建两段脱水处理工艺单独回收处理压裂返排液,积极应用新技术,采用高精滤工艺技术提高了系统运行的稳定性。并将油系统、水处理系统作为一个整体链条进行管理,制定节点管理指标,优化站场运行参数,通过行之有效的治理措施,从而实现油田“注好水、注够水”工作持续有效开展。     

高含水原油旋流预脱水及污水除油试验与研究

为处理含水率≥ 90 %的高含水原油 ,将两级液 液旋流器串接 ,在东辛采油厂辛二接转站进行了旋流预脱水和污水除油一体化现场试验。通过改进旋流器结构和优化试验参数 ,在处理量为 4～ 6m3/h的小型改进装置上初步达到了预期目标。随后开展了一体化工艺的工程应用及配套研究 ,通过在辛二接转站一期和二期示范工程的实施 ,最终实现了中石油集团公司提出的技术攻关目标 :两级旋流器处理后的原油含水率≤ 30 % ;污水含油≤ 30mg/L     

蒸汽热力管网系统的优化与节能

为降低蒸汽系统的物质及能量损失，中国石油兰州石化公司动力厂建立了气动式排凝回收站和凝结水排汽加压站，投用了蒸汽系统实时数据采集及在线智能监测优化离线模拟系统。蒸汽系统损失主要由计量损失、主干管线散热损失和排空排凝损失3部分组成，总损失约为总供汽量的22％。标定结果表明：回收利用低压蒸汽，蒸汽损失量约可减少5t／h，凝结水回收量为10-20t／h；蒸汽系统数据自动采集站投用后，蒸汽损失可减少3．5t／h；管道保温效果的改善，可节约蒸汽量为6．08万t／a。     

高含砂稠稀油混合污水处理配套技术与设备

针对目前一些油田在高含砂稠稀油混合污水处理中采用重力沉降流程存在的工艺流程长,大罐易腐蚀,设备易老化等问题,提出了一种高含砂稠稀油混合污水处理改进技术。主要改进技术及其配套设备包括高效旋流混合反应罐;流量pH值自控精确加药技术;等摩阻穿孔管排泥技术或使用负压排污器;等面积配水与收水技术;精细处理污水回用锅炉技术。采用改进后的高含砂稠稀油混合污水处理技术及其配套设备,可减缓注水系统的腐蚀与结垢,降低系统维护费用和水井作业施工费用,具有显著的经济效益和社会效益。