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单盘焊接采用J427,3.2 mm的焊条,电流为90~110 A,电压为24~26 V,除密封焊外的焊缝应2遍成型,在保证成形的情况下快速施焊。焊接时从中心向外按照45°角分成8个方向焊接。首先进行定位焊,然后正式焊接;先焊接单盘下表面的间断焊,每张板两端焊接长度大于100 mm("丁"字接头的3个方向);采用分段退焊或间断焊接。焊接设计要求单盘焊接后的凹凸度不大于50 mm,从焊接完毕的6座罐单盘焊接后变形情况来看,每台实测24点,仅有3~7点凹凸度为46~49 mm,其余均不大于45 mm,有效地控制了单盘焊接后的凹凸变形,达到了预期效果。 相似文献
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1前言在储罐底板施工中,常规方法是:(1)焊接中幅板,焊接顺序是先焊短缝.后焊长缝,分段焊或跳焊;(2)再焊接边缘板(先焊边缘板对接外线300mm部位的焊缝);(3)焊接罐底大角焊缝;(4)焊接边缘板与中福板之间龟甲缝。长期实践证明,对于小型防罐底板焊接而言,由于罐底板较薄,焊接时易变形,上述方法焊接的储罐底板局部凸间变形不易被控制在规范允许的范围内。在新疆某石油公司2000m3储罐底板施工中我们编制了新的施焊工艺,进行了大胆的尝试。两台储罐底板焊接结果表明:罐底板局部凸凹变形均符合规范要求,其最大变形值为35mm… 相似文献
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本文介绍的单盘板安装焊接新工艺──拘束法,最大的特点是不留收缩缝,由外向内施焊一气呵成,为使单盘板“绷紧”,在浮舱与壁板之间临时加焊连接角钢,焊后拆除,单盘板表面平整度可与最初进行定位焊时的表面形状一致,但焊缝及板材的内应力较大。 相似文献
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在阀组间汇管预制中,为了使变形达到最小,可同时使用几种方法。通过不断地实践探索,对工艺安装实施了一套"先部件,后总成"的治本之路。在控制压力容器管板焊接变形方面,采用刚性设施夹固易变形部位;冷水喷射焊件,降低基体金属的温度;管子与管板施焊时,应焊接管板中间部位的管子,然后由内向外呈辐射状间隔、跳焊及对称焊接。管板与筒体焊接时,应分段对称进行,每层焊缝应错开180°,两端各焊1层,交替操作。管头的焊接应从管板与筒体环缝先焊完一端,一层层向外施焊,两端管板交替进行,对称施焊。 相似文献
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5万m3浮顶油罐单盘组焊的变形控制 总被引:1,自引:0,他引:1
中石化管道储运公司河间站的 5万m3浮顶罐单盘板的组焊变形控制较好 ,为此 ,文章从单盘板的排板形式、焊接顺序、焊接工艺等方面介绍了该罐单盘板组焊变形控制的经验 相似文献
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大型单盘浮顶的钢板薄、焊缝密度高、焊接工作量大、焊缝交叉点较多.很难控制焊接变形.不仅影响浮顶单盘焊后的外观质量.而且影响浮顶单盘的排水能力。结合大型储罐单盘浮顶的施工.分析了施工工艺的特点与不足.创新性地总结出了大型储罐单盘浮顶施工的新工艺。新工艺采用CO2气体保护焊+手工焊焊接方法、更利于均匀释放焊接应力的焊接顺序以及更合理的浮顶临时架台搭设方法等,能有效节约施工成本,缩短工期,解决单盘浮顶焊接变形等问题。文章对该工艺的施工特点、适用范围、工艺原理、工艺流程及操作要点等进行了详细的介绍。 相似文献
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一、前言随着石油储罐向大型化的方向发展,对油罐安装及焊接质量就提出了更高的要求,目前在大型原油储罐中主要采用浮顶油罐。我国已从国外引进了先进的大型油罐的施工技术,使大型油罐底板及壁板的焊接都已基本实现了自动化,较好地控制了焊接变形。但是,浮顶单盘板由于板材较薄,仍采用搭接型式排板和采用手工电弧焊接法,使变形不易控制。为了有效地控制单盘板的焊接变形,本文对目前施工中常用的几种单盘排板方式进行分析,并提出了改进意见二、单盘板排板时应遵循的原则1.有利于减少焊接变形量,防止局部出 相似文献
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分析了石油浮顶储罐建造中单盘板焊接变形的原因,并提出了相应的控制措施,将其应用于2×104m3石油浮顶储罐建造,有效降低了焊接过程中的变形,确保了单盘板的施工质量。实践证明,所采用的控制措施合理有效。 相似文献
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为了研究13+3 mm厚Q345R/316L复合板的焊接性及对其接头变形的控制,试验选用3种焊条进行了焊接工艺的优化研究。研究发现,复合板对接焊采用非对称X形坡口时,试板焊后的变形量小于对称X形坡口的焊接试板。研究通过拉伸、冲击、弯曲、硬度、抗剪切试验评价了该复合板焊接接头的力学性能;通过晶间腐蚀试验评价了复合板不锈钢侧焊接接头焊缝区的抗晶间腐蚀性能。结果表明,Q345R/316L复合板焊接接头力学性能及其不锈钢侧焊缝的抗晶间腐蚀性能都达到技术标准要求,能够很好地满足用户的使用要求。 相似文献
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焊接常用于压力容器等特种设备制造中。在焊接过程中,高温移动热源及之后的快速冷却,使得在焊缝及其附近区域产生了残留的拉应力,由此产生焊接变形和残余应力。为预测焊接变形,采用有限元软件ANSYS中生死单元技术对压力容器筒体与平板封头单面焊焊接过程进行数值模拟,得出焊缝焊接残余应力、温度场及位移场的分布情况,经过分析可以得出:在焊缝区及熔合区温度极高,远离焊缝温度峰值急剧下降;在熔合区焊接残余应力达最大值,焊根处残余应力较小,在热影响区,沿焊缝方向多为拉应力,垂直焊缝方向多为压应力。 相似文献
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为了减小焊接过程中急速不平衡加热及冷却导致的零件结构的变形,分析了影响零件焊接变形的因素。根据零件材料、焊接零件结构设计、焊接工艺等影响因素以及实际生产加工经验,总结了焊接变形的预防及控制方法,控制措施包括合理设计焊接结构、调整焊接热输入、采用不同的焊接顺序,改变焊缝结构等。最后指出,对于塑性较差的高强钢的焊接变形进行矫正时,应慎用机械矫正法,零件本身较大时,可以在焊接前加大零件尺寸,焊接后用机械加工方法满足产品焊后尺寸公差要求;对变形量不大、且材料硬度不高的变形零件,可采用加热矫正法使零件恢复形变,但应注意控制加热位置和温度。 相似文献
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浮顶油罐的浮顶属薄板结构,往往因焊接工艺顺序不当而造成较大变形,有的变形量在300毫米以上。我们结合多年的施工经验,在浙江镇海石化总厂施工的6台浮顶罐(4台1万m~3、2台2万m~3)时,因采取了防变形措施,使焊后的单盘凸凹度不超过16mm,远远超过规范规定的±50mm 的指标,受到建设单位的好评。这些措施如下:1.船舱组装完毕,开始由外向内分12等份间跳焊接,同时,单盘顶由内向外铺设钢板,直至铺到与船舱内侧板结合处为止。2.焊接: 相似文献
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采用有限单元法,初步模拟了连续油管环焊温度场及残余应力场的分布情况。结果表明,在焊接过程中,焊缝附近温度梯度很大,在远离焊缝的地方温度梯度渐渐趋于平缓;随着焊接热源的移动,温度中心也随之移动,最高温度可达母材的熔点;在每一道焊接结束后,温度迅速下降,越接近层间温度,降温所用的时间也越长。焊后残余应力主要分布在焊缝附近,管体其他部位应力很小,只有几十兆帕;最大残余应力在焊缝壁厚的中心位置,其值为592 MPa,应力值较大,建议采用相关热处理技术来消除焊缝处的残余应力。 相似文献
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1前言我单位承制的钢结构吊车梁材质为Q235钢(相当于国产A3钢),吊车梁用钢板组焊成H型截面,腹板厚8mm,翼极厚16mm,长12m,质量32.4t。采用常规手工电弧分段追焊或埋弧自动焊焊接工艺时,稍不注意,就可能造成扭曲变形,调直十分困难。所以我们选用CO2气体保护焊焊接,其优点是:(1)价格低廉,大约相当于埋弧焊和手工电弧焊费用的40%左右;(2)生产效率高,因电弧热量集中,穿透力强,熔深大。角焊缝高度可相应减小;(3)解决了手工焊不能连续焊接,易造成较大变形的缺点,易于实现自动化;(4)不清渣,焊工劳动强度低,焊接… 相似文献