相变加热炉机械自动清垢技术研究

大庆油田地面系统的加热炉因被加热介质物性较差,造成每年烧损的加热炉多达80余台,约占加热炉总数的3%,严重影响了站场加热炉的日常运行,给油田生产带来了较大的安全隐患,且容易引发加热炉火灾事故;同时还因其热效率降低,增加了燃料气的消耗。为了解决上述技术难题,对原有加热炉结构进行技术升级,打破原有换热模式,采用无动力管内蒸汽自然循环相变换热、可拆卸倾斜式滑动管板式填料函换热器结构和无接触控制、毛刷水平往复除垢等技术,研发出新型的相变加热炉机械自动清垢装置。采用间接的换热模式来加热被加热介质,以此来降低换热管外表面的温度,延缓结垢速度。经现场实际运行数据核算,加热炉的维修周期由原来的1年3次缩减到现在的3年1次,热效率提升5%以上,与同负荷的二合一加热炉相比,每年可节省费用40.175万元。     

海上稠油导热油蒸汽发生器加热技术

海上聚驱稠油油田原油换热通常采用管壳式及板式换热器等传统换热器,在使用过程中脏堵频繁,换热效率低,影响原油脱水效果。为了改善渤海某海上稠油油田原油换热效果,通过对传统加热器使用情况进行分析,综合海上油田换热系统现状,提出基于导热油蒸汽发生器的海上稠油加热新方法。结合蒸汽发生器的工作原理和蒸汽发生器原油加热设备,提出了导热油蒸汽发生器加热工艺流程图,针对锅炉用水、热油流量、热油温度、系统配置等关键因素分析了导热油蒸汽发生器海上稠油加热的可行性,为设计可应用于海洋平台的小型化、集约化导热油蒸汽发生器系统提供了相关数据和方案。     

提高注汽锅炉热效率的新措施

蒸汽驱油是一种提高原油采收率的工艺方法 ,这种方法是为增加粘稠重质原油的产量和最终采收率而设计的。蒸汽驱工艺过程中的第一步是把蒸汽注入油藏 ,以加热注入井周围的原油。注汽锅炉是产生蒸汽的主要设备 ,它以原油为燃料 ,是一种高耗能设备。胜利油田孤岛采油厂注汽锅炉每年消耗原油近 2万吨 ,占全厂自用油的4 5 %。目前油田注汽锅炉普遍存在着热效率低、燃料消耗过大的问题。据统计 ,孤岛采油厂注汽锅炉平均热效率为 81 8% ,吨蒸汽消耗原油高达 60ｋｇ ,造成热采成本居高不下。为了解决这一问题 ,在生产实践中应用了以下新技术 ,提高了…     

常减压塔顶油气换热器换热效果分析及处理

综合分析了常减压蒸馏装置塔顶油气换热器换热效果下降的原因,并以中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10 Mt/a蒸馏装置为例,阐述了优化换热效果的具体方案。针对原油性质评价、原油进电脱盐单元温度低于设计的实际情况,从换热器油气侧结垢、原油侧油泥沉积两方面进行原因分析,对脱前原油分支温度平衡调节、原油支线冲洗、换热器蒸汽吹扫、换热器高压水射流等方案进行对比,提出了大型换热器长周期运行的注意事项及针对换热效果下降的建议。     

在原油储罐中设计应用可拆卸加热装置

陕北某油田的原油属高含蜡、高凝点和高胶质沥青质石蜡基原油，是典型的“三高”原油，析蜡点高、物性较差。为满足输送的要求，需进行加热降低粘度满足工艺操作要求。由于其原油需要加热量大，通常采用蒸汽作加热介质。目前其正在使用中的加热装置均采用不可拆卸结构（焊接连接），普遍存在以下问题：原油对加热管腐蚀及蒸汽冲蚀造成加热器泄露；加热管表层附着蜡垢和油泥污垢造成加热效率下降。加热装置达不到工艺操作要求或损坏后，由于其加热管均采用焊接连接，所以更换和维修加热装置不仅需要清扫油罐，并需在罐内动火进行切割焊接。     

浅谈蒸汽代油工程

加热炉作为集输泵站主要热能设备,通过给原油加热提高介质温度,减低原油粘度,保证生产平稳运行。目前集输泵站加热炉大多以燃油为主,燃油供需大,因而寻求一种经济可靠的替代燃料势在必行。蒸汽代油工程的应用无疑找到节约能源的结合点,它的应用取得了较可观的经济效益和社会效益。     

原油加热炉加装空气换热器技术探讨

原油加热炉是原油稳定装置中主要的能耗设备,杏V-I原油加热炉燃料气为深冷气,供风方式为自然通风,投产以来,运行正常,但加热炉消耗燃料气量较大,经分析发现加热炉燃烧配比空气加热消耗较多燃料气.由于天然气的碳氢比低,致使燃烧产生的废气汽化潜热大,回收这部分热量可以有效地节约能源.现对杏V-I原油加热炉设计、加装空气换热器,收集自身释放热量来进行空气加热,在通过引风设备将预热空气送入加热炉内,实现节约燃料气的目的.     

5．814MW立式加热炉运行参数优化试验

大庆油田天然气公司有 7套原油稳定装置均采用 5 814ＭＷ立式圆筒加热炉为原油加热 ,每台加热炉每天消耗燃料气超过 1× 10 4 ｍ3。该种加热炉在运行过程中普遍存在过剩空气系数偏大 ,能耗较高而现场工人又不易解决的难题。但通过将炉膛负压调节在一定范围 ,就可使加热炉运行效率普遍提高3%～ 8% ,经济效益非常显著。根据原油稳定装置操作规程规定 ,加热炉介质(原油 )的出口温度必须控制在 6 0～ 70℃范围内。司炉工为将被加热介质的温度控制在 6 0～ 70℃范围内 ,需经常调节加热炉燃气量的大小 ;而燃气量大小的调节 ,在加热炉现有的微机控…     

常压蒸馏装置原油换热网络优化与板式换热器的应用

介绍了中国石化集团资产经营管理有限公司巴陵石化分公司常压蒸馏装置异地改造在原油换热网络优化与板式换热器等方面的应用。通过运用"窄点"技术重新优化原油与常压侧线馏分的换热顺序,充分利用常压渣油、常三线等高温位热源的梯级取热,并在窄点换热部位采用高效板式换热器等措施,使换热网络优化后总换热面积减少41%,原油换热终温提高9℃,板式换热器热物流进口和冷物流出口的最小温差达到6℃。生产运行结果表明本次常压蒸馏装置原油换热网络的设计及板式换热器的选用是成功的,换热终温提高可节约燃料干气0.439kg/t(原油),每年节省燃料气费用约150万元,经济效益明显。     

新型换热加热炉的应用

1.新型换热技术简介(1)负压蒸汽换热技术。近年来,随着加热、换热技术的发展,油田上出现了真空相变加热炉,炉子主要由炉体、烟火管、加热盘管和烟囱组成。该炉虽与水套式加热炉的结构相似,但采用了负压蒸汽换热技术,运行时将作为热媒的液体液位控制在烟、火管与加热盘管之间,通     

改善炼油厂管式炉操作 进一步降低燃料消耗

炼油厂自耗能中,燃料油占75%左右,降低自用燃料,无疑能提供更多的商品能源.1979年全国炼油厂消耗燃料油520万吨,其中工艺加热炉占261万吨,相当于一座中型炼油厂一年的原油加工量.南京炼油厂自1980年开始逐步实现各项节能措施:一方面加强工艺装置的原料换热,减少工艺炉的热负荷.一方面利用工艺装置的余热发生蒸汽,使部分工艺装置蒸汽自给,减少了蒸汽锅炉的供汽.全厂炼油能耗逐年下降(参见表1).     

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

针对某炼油厂13.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗高的问题,结合实际运行工况,重点围绕如何降低燃料和1.0 MPa蒸汽消耗,实施了减二线至产品储罐区的流程改造,用燃料气替代产品储罐氮封的技措,以及Robust-IPC全流程智控技术应用的节能综合优化措施。结果表明:技改后,装置常压炉、减压炉的含氧体积分数均降至1.8%,热效率分别提高了0.12,0.14个百分点;燃料气中含N2体积分数月平均降幅4.9个百分点,燃料气热值提高了 3 443.02 J/g;换热网络的换热终温提高了3.59 ℃,节约燃料消耗330.5 kg/h;稳控了减压塔残压,使1.0 MPa蒸汽能耗（以标准油计,下同）月平均降低了0.128 kg/t;装置综合能耗由8.550 kg/t降至7.750 kg/t,降幅为9.36%。     

常减压装置换热网络的优化改造

利用PR/Ⅱ软件模拟换热网络工况,采用"窄点"技术对现有网络进行优化改进.结果表明,在原油组份相近的情况下,原油换热温提高了15.5℃.原油性质是影响常减压装置换热网络运行性能的关键因素,优化混炼原油结构,可以提高网络运行效率.     

运用窄点技术优化ARGG联合装置换热网络

中国石油化工股份有限公司巴陵分公司烯烃厂ARGG装置在实际运行中暴露出能耗高、蒸汽难平衡等问题,通过运用大系统用能综合分析方法,分析装置用能现状,找到了换热流程的“瓶颈”,并运用窄点设计方法,确定最优的热量传递网络,网络换热终温由260℃提高到272．5℃;结合装置扩能改造,考虑装置原有流程布置,充分利用装置原有设备,确定最终的换热流程;两年的实际运行表明,本次换热网络优化取得了显著的经济效益,原油换热终温由改造前不到285℃提高到305℃,节能效果显著。     

多孔介质中原油蒸汽蒸馏实验研究

方法　利用注蒸汽蒸馏模拟装置研究了原油在多孔介质中的蒸汽蒸馏率。目的　研究原油在多孔介质中的蒸馏机理及其主要影响因素。结果　原油在多孔介质中的蒸汽蒸馏率与原始油量 (含油饱和度 )、注汽速度等无关 ;饱和条件下 ,提高蒸汽温度 ,原油的蒸馏率提高的有限 ;过热蒸汽能大幅度提高原油的蒸馏率 ,对于重质原油该现象尤为显著。结论　原油的蒸汽蒸馏率主要取决于原油自身的性质 ,与多孔介质、原始油量 (含油饱和度 )及注汽速度等无关 ;而温度和压力是影响原油蒸汽蒸馏率的关键因素。     

常减压蒸馏装置脱瓶颈扩能改造

山东昌邑石化有限公司常减压蒸馏装置原设计加工混合重质含硫原料油,改为主要加工轻质原油后,存在原油换后终温偏低、装置能耗高、常压炉超负荷运行等问题。通过实施换热流程优化、引入低温热水和高温催化油浆等换热介质参与换热、初馏塔常压塔更换部分高效塔盘等措施,达到了加工量大幅提升、能耗显著降低、目的产品收率提高的目的。     

改变蒸汽发生器热交换方式的试验研究

方法利用小型直燃式热采蒸汽—气体发生器注混合气体开采稠油。目的提高能源的综合利用率。结果该新型设备可使高温烟气与雾化水直接换热，改变了目前现场采用的蒸汽发生器间接换热方式。一方面充分利用了烟道气的驱油作用，提高了原油采收率，另一方面又可节约能源和保护环境。结论该新型设备热效率高，燃料耗量低，能源利用率高，耗水量低，是很好的节能设备，便于推广和现场应用。     

常减压蒸馏装置节能对策探究

常减压蒸馏装置是原油加工环节必不可少的装置,其能耗在燃料型炼厂所占比重约19％.本文对常减压蒸馏装置出现的能耗问题进行阐述,从原油含水、取热、分馏效果等方面展开分析,提出常减压蒸馏装置的节能对策,以优化原油选择、提高加工负荷、提高原油换热终温、改进加热炉系统、加强原油脱水、提高分离效果,为常减压蒸馏装置的节能优化提供思...     

含砂含水原油弯管流量计量装置通过技术鉴定

由石油大学(华东)、胜利油田合作完成的含砂、含水原油弯管流量计量装置,于1990年5月8日在胜利油田通过了由中国石油天燃气总公司组织的技术鉴定。该装置是由弯管、压力变送器、含水分析仪和微机等组成。它解决含砂、含水原油的计量问题。专家们认为该装置无转动件和插入件,成功地解决了含砂原油计量中的磨损和砂堵问题,微机系统具有较强的抗干扰能力,实现了无人值守连续计量、记录。该装置属     

稀油处理站低温高效脱水技术

低温脱水处理技术研究的目的就是设法降低原油处理过程中的温度,实现在免加热或微加热的条件下,达到正常的脱水效果.通过室内实验分析可知,乌尔禾与夏子街原油混合后密度和黏度有了明显的降低,低温脱水具备了一定的物性条件.2010年6月进行了不加热沉降罐脱水试验,由运行参数的比较可知,停止运行夏子街四合一加热装置,加药浓度变为80 mg/L,工作温度由原平均45 ℃降为常温25 ℃.实行低温脱水后,每天加热能耗下降了1 36 500×106J,相当于3413.5 m3天然气的发热量.