推、拉杆锻件工艺参数的拟定

近几年来 ,我厂承接冶金、矿山行业中的推杆、拉杆锻件较多 ,其形状虽然不算复杂 ,但结构比较特别 :由细长的矩形断面的杆部及宽而薄的矩形断面的头部所组成 ,给锻造加工带来一定难度 ,见图 1、图 2。在该锻件的生产过程中 ,关键在于锻造工艺参数的拟定是否合理。如果锻造工艺参数拟定不合理 ,甚至有错误 ,则很可能使锻件产生废品。锻件参数见表 1。根据现场生产经验 ,对主要工艺参数的拟定阐述如下 :1 .钢锭利用率 η该类锻件η=55%～ 60 % ,然后求出钢锭重量 G锭 =G锻件 /η。2 .出坯后号印尺寸 tt不可太深 ,以防拉缩严重 ,不利于锻件成…     

薄板异形锻件折叠的产生原因及其解决办法

锻件图和工艺参数如图1所示为叉车左（右）支板锻件其属于弯曲长轴类锻件并为薄板异形锻件。该零件之前是某公司的进口件．现已转为国内开发生产。     

圆环类锻件锤上胎模锻工艺

圆环类零件是指零件的高度不大于零件外径 ,且零件内径不小于外径的二分之一 (图 1ａ) ,即Ｈｐ≤Ｄｐ,ｄｐ≥ 0 .5Ｄｐ。圆环类锻件的锤上锻造工艺一般采用胎模锻 ,其特点是工艺简单易行 ,锻件的尺寸精度高 ,几何形状稳定。因此 ,该类锻件的余量、公差可以取得小一些 ,从而减少原材料消耗 ,提高材料利用率。图 1　零件与锻件图(ａ)零件　 (ｂ)锻件1　工艺流程如图 2所示 ,圆环类锻件锤上胎模锻工艺流程为 :自由镦饼→初成形→再成形→焖制切离。首先将加热好的料段在锤上自由镦粗 ,然后将镦粗后的料饼放入头遍模中 ,打实后连同头遍模一起翻…     

HATH204759法兰的等温模锻工艺

HATH2 0 4 75 9法兰是引进 ABB公司高压开关中的一个零件 (如图 1) ,材质为国产 LD2锻铝 ,要求硬度≥ 85HB;锻件精度高 ,要求所有未注公差为± 0 .5mm,未注拔模斜度 1°,锻件上平面度为 0 .2 ;锻件最大直径为 2 17mm,图 1　法兰锻件图高度 4 5 mm;表面质量 ABB公司要求严格。所以采用等温模锻工艺生产。1　锻造所需的压力等温模锻的特点是提高锻件精度 ,降低其成形变形力 ,节约能源 ,并能锻造出形状复杂、技术要求较高的锻件 ;能细化锻件组织 ,提高锻件的力学性能。经计算 ,该法兰普通模锻需要力在 2 5 60多吨 ,实际等温模锻生产中所…     

柴油机排气摇臂锻件的成形工艺

柴油机排气摇臂锻件的成形工艺０３７０３６大同市山西柴油机厂任保华排气摇臂几何形状复杂，锻造成形比较困难。我们通过多年的生产实践和工艺质量攻关，终于较全面地掌握了该锻件的模具设计及成形工艺。１工艺概况１．１锻件图及技术要求锻件图如图１所示。材料４２Ｃｒ...     

轴类锻件立式锻造超镦粗比时锻件成形工艺的研究

轴类零件在锻压机上锻造时,依据分模方式不同,可分为立式锻造和卧式锻造。在锻压机上采用闭式热顶锻工艺时,依据不同轴径留取最小加工余量,可以设计出不同形状的锻件(图1)。锻件的形状与后序成形工艺难易程度有非常大的关系。但有时为了满足用户减少加工量的要求,不得不采用成形工艺难度较大的锻件形状,如图1(b)所示形状。本文就针对此种情况,对锻件的成形工艺选择和模具设计进行介绍。     

汽车贯通轴平锻工艺

汽车贯通轴锻件,总长约867 mm,锻件中间局部尺寸粗大.原采用热模锻工艺生产,材料利用率较低,现改进为平锻工艺生产,每根锻件节材3.6 kg.在开发平锻工艺的过程中,发现锻件端头Φ42 mm处很难充满,而中间Φ76 mm的部分因加热质量等因素的影响,质量很不稳定.调试后,对锻件图和平锻工艺又进行了改进,并最终取得了成功.该工艺对类似的长轴类锻件采用平锻机生产,有一定的借鉴作用.     

座套锻件的多冲头冲挤成形

我厂承接一批座套锻件（如图1），材质为20钢．批量很大，我们利用本厂1t自由锻锤，设计了几种胎模锻成形方案，经过反复试验比较，确定用多冲头冲挤分步成形工艺来锻制这种大孔薄壁法兰。实践证明，锻件质量及工效较高，工艺切实可行。1几种锻造工艺的比较分析1．1一次冲挤成形工艺（如图2）工序：①预锻（制坯）；②套模冲挤成形；③冲去连皮。火次：2火工艺缺点：锻件打不靠、圆角充不满。图2一次冲击成形工艺1．毛坯；2．模套；3．模垫；4．上冲；5．锻件；6．冲；7．定位盘1．2套筒翻边成形工艺（如图3）工序：①镦粗；②冲孔、冲头扩…     

典型壳体件热模锻模具开裂分析

通过对典型壳体件工艺分析、产品图与锻件图转换、模具设计原则以及生产过程的阐述,研究了影响壳体件热模锻模具开裂失效的几个因素.壳体件模锻应避免出现变形死区以及出现闭式锻造,工艺上应解决坯料中心与模具中心定位问题,锻件设计上注意连皮设计对成形力的影响.分析结果对今后壳体件热模锻工艺制定、锻件设计以及模具结构设计具有十分重要...     

阶梯轴冷挤镦成形工艺及模具设计

以汽车变速箱二轴锻件为例,介绍了在通用液压机上采用开式冷挤压与闭式冷镦相结合的成形方法锻制阶梯轴的一种多工步冷锻工艺.讨论了制订锻件图中各工艺参数的确定原则、坯料制备、工步选定和设备的选择;给出了各冷锻工步的锻件工序图和模具装配图,介绍了模具的工作过程与模具材料的选择.该工艺及模具经生产实践验证,具有很好的经济效益,可供同类锻件开发冷锻工艺时参考.     

巨型轴承圈锻件的锻造

随着工业生产的发展,重型机器设备愈来愈大,对各种巨型锻件的需要量也愈来愈多.巨型圈类锻件是某些重型机器设备不可缺少的零件之一.例如重型起重吊车的回转轴承,重型设备的传动大齿圈等.这些圈类锻件都是采用整体锻造或分段锻造后焊接起来的.最近我厂锻造直径将近10米的大轴承锻件就是采用后一种方法(图1),具体工艺过程介绍如下:     

缸体锻件台阶孔锻造法

在用水压机锻造缸体锻件(图1)时,习惯采用封头扎口工艺(图2)。但此工艺在封头口径小于Φ230mm时,往往由于在用芯棒扎口,拔长时产生的折迭裂纹超过封头孔径或是扎不住封口而使缸体锻件报废。     

自由锻锤上多型槽模锻

红旗100拖拉机的松放拉杆锻件图如图1所示,是连杆类锻件,一般胎模锻工艺分为制坯和终锻成形两个工步。采用自由锻锤上单型槽模锻工艺,则需两台锤配合操作才能一火完成锻件成品。结合我厂设备条件,在保证质量的基础上提高产量,为早日实现农业机械化作出贡献,我们采用了750公斤空气锤多型槽模锻,这样不仅在一台锤上能一次成形锻件,而且不需搬抬摔子等模具,锻件氧化皮清除较净,锻件表面质量也较好。其工艺过程如下(见图2):坯料先在夹模处夹颈部,后翻转90°在平台上     

论锻件尺寸设计原则

以减小机械加工余量及提高加工面与非加工面之间的精度为目标,提出锻件尺寸的设计原则,指出锻件毛坯图的尺寸基准不应该仅仅依据路径图,而应考虑锻件在机械加工过程中的加工工艺,尤其是加工时选用的粗基准,通过实例分析计算,验证本文提出的原则的正确性.     

用小设备锻制环形模锻件的新工艺

材质为高温合金钢或耐热不锈钢的环形模锻件(图 1,材质为 1Cr10 Co6 Mo VNb N ) ,当其内孔较大(d内 >2 .5 H或 d内 >6 0 mm) ,高度较小时 ,由于材料的变形抗力大 ,锻造温度范围窄 ,金属流动困难 ,用传统工艺在现有小模锻设备上成形难度很大。为此 ,我们提出了新的工艺方案 ,使问题得到解决。图 1　锻件图1　传统成形方案按有关工艺文献中介绍的成形方案 ,在锻件图设计时 ,冲孔连皮的设计是一个难点。通常采用预锻、后终锻的方案来实现。在预锻型槽中 ,为了避免金属折迭 ,多采用斜底连皮 ;在终锻型槽中 ,为容纳不易排出的多余金属 ,多采用…     

大齿轮锻造经验点滴

我厂生产的锻件,有许多是如图1所示的不同规格的大齿轮。在过去的锻造工艺中.多采用在园形毛坯上、下面加放压圈的方法进行自由锻造。由于人工操作,压圈定位不准确,造成轮幅型腔的偏心。因此制订工艺时,必须人为地加大锻件机械加工余量及公差,因而锻     

叉形摇臂模锻

大功率中速柴油机的摇臂,其结构形式一般都大致相近,个别较为特殊,图1便是其中十分特殊的一种。零件结构上的特殊,带来模锻工艺的诸多不便,由此也使模锻工艺具有一定特点。 1.工艺分析由图1可以看出,该件属叉类锻件,且叉间距很大,将近     

495弯头连杆锤上模锻工艺及模具设计

一连杆锤上模锻的工艺分析495弯头连杆是柴油发动机上的一个重要零件。图1所示是锻件图.主要技术要求为: 1.表面缺陷深度为实际加工余量的一半,非加工表面不大于46mm,不允许有裂纹、折迭焊补。 2.纵剖面金属宏观组织的纤维     

自由锻造CAPP网络系统开发

1概述自由锻造是一种通用性很强的工艺方法，适用于生产用途不同、重量和尺寸变化范围大、各种复杂程度的锻件。按照锻件分类其锻造工艺为：饼类银件的基本工序是激粗；环、圈、套、简类锻件的基本工序是锻孔，机床主轴、轧辊等轴类锻件的基本工序是拔长或撤粗一拔长；吊钩等弯曲件的基本工序是弯曲；各种曲轴的基本工序是错移和扭转等。锻造工艺过程包括：①根据零件图作出锻件图。②确定毛坯重量和尺寸.③决定变形工艺及工具。④选择设备。⑤确定锻造温度范围、火次及冷却方式。⑥确定热处理规范。⑦对锻件提出技术和检验要求。随着CAD…     

一种能显著降低锻造成形力的工艺方法

<正>本文研究的主减速齿齿坯锻件属于乘用车上的零部件锻件,材质为20MnCrS5,结构件对零件的强度有较高的要求;锻件最大外圆直径■,内孔直径■,锻件总高■,底部最薄壁厚16.5mm,锻件质量8.43kg,锻件示意图如图1所示。此锻件的复杂系数S=0.49,属于精密锻件,对锻件的表面质量及尺寸公差要求较高,因此,需采用闭式精密锻造工艺。