终轧温度对Cr22Mo超纯铁素体不锈钢织构和成形性能的影响

试验Cr22Mo钢200 mm铸坯1 150℃150 min加热经7道次粗轧~7道次精轧成4.0 mm热轧卷,经980~1 030℃退火和冷轧成0.8 mm板,并经950~1 020℃退火。试验研究了终轧温度850℃和800℃对Cr22Mo钢显微组织、织构及成形性的影响。试验结果表明,降低终轧温度,冷轧板的组织细化、再结晶织构强度增加、平均塑性应变比r值增加、平面各向异性△r值降低,降低终轧温度可显著改善冷轧板的成形性能。     

热轧工艺对冷轧无取向硅钢50W600磁性能的影响

试验了180mm铸坯加热温度(1200℃、1180℃)、2.3mm热轧卷轧制道次(7道次、5道次)、精轧终轧温度(780～860℃)和卷取温度(≤710℃)对0.5mm冷轧无取向硅钢50W600的铁损和磁感应强度的影响。结果表明,降低铸坯加热温度,提高终轧温度和卷取温度,有利于改善该冷轧无取向硅钢成品的磁性能;而粗轧道次对成品磁性能无明显影响。     

终轧温度对超纯铁素体不锈钢组织、织构及成形性能的影响

研究了终轧温度对铌、钛双稳定化超纯Cr17铁素体不锈钢的组织演变、织构演变及成形性能的影响。研究结果表明,降低终轧温度能有效细化、均匀化热轧及退火组织。降低终轧温度能增强冷轧退火板的γ纤维再结晶织构、减轻偏离{111}121组分的程度。降低终轧温度是提高r值、降低Δr值、改善冷轧退火板成形性能的有效手段。     

精轧温度对超纯21%Cr铁素体不锈钢织构演变和成形性能的影响

研究了超纯21%Cr铁素体不锈钢精轧温度对织构演变规律和成形性能的影响。将粗轧板坯切块并在900~750℃范围内进行精轧,随后经相同的热轧退火、酸洗、冷轧及退火处理,系统研究了试样的宏观织构、显微织构和成形性能的变化规律。结果表明:精轧温度对铁素体不锈钢的织构演变有重要影响,降低热轧精轧温度有利于增加热轧退火板中{111}再结晶织构组分;冷轧及冷轧退火板的织构分布具有明显的遗传性,热轧板中较高的{111}再结晶织构组分,促进了冷轧退火板中{111}再结晶织构的生成,从而提高了铁素体不锈钢的成形性能。     

温轧工艺对Fe-6.5％Si薄板织构的影响

高硅钢具有优异的软磁性能,是中高频电机铁心的理想材料。采用双辊连铸-热轧-温轧-退火工艺,制备了厚度为 0.30 mm的6.5 %Si薄板。利用X射线衍射仪和磁性测量,研究了不同温轧工艺对6.5 %Si薄板轧制及退火织构、最终磁性能的影响。结果表明,温轧温度越低,越有利于温轧板心部形成{001}〈0vw〉织构,600 ℃和500 ℃轧制的试样经退火后主要是γ织构,而400 ℃轧制的试样退火后则同时含有γ织构及强度较高的η织构,其对应的磁感值高;同样的温轧温度,二次轧制的温轧板中并未形成{001}〈0vw〉织构,且试样经退火后也没有形成η织构,其磁感比一次轧制的试样低。因此,低温一次轧制,有利于试样在退火过程中形成有利的η织构而提高磁感。     

热轧和热处理工艺对高纯铝立方织构比的影响

研究了热终轧温度和热处理工艺对高纯铝立方织构的影响。结果表明,较高的热精轧温度有利于获得高的立方织构比。当热精轧终轧温度较高时,在不同的中间退火温度下的立方织构比均超过８５％。在合适的退火温度下,立方织构比能达到９０％～９５％的水平。应该避免选择３８０～４６０℃之间的中间退火温度。否则,一旦热终轧温度变化。成品立方织构比将会急剧下降,这种下降趋势在４２０ ℃中间退火时尤为明显。     

控轧控冷工艺参数对X65管线钢显微组织的影响

应用Gleeble-3500热／力模拟试验机研究了轧后冷速（20—0．5℃／s）、卷取温度（630—500℃）、精轧初始温度（1000—900℃）、末道次精轧温度（860～750℃）对X65管线钢（0．08％C、1．38％Mn、0．032％Nb、0．041％V、50×10^-6N）显微组织的影响。结果表明,增加轧后冷却速度、减小950℃左右的压下量,降低终轧和卷取温度可细化板材组织。提出150mm×1700mm板坯轧成7．1mm成品板的轧制温度为：1150—1200℃加热,≤1130℃粗轧至35mm,950—1020℃精轧,≤830℃终轧,≤580℃卷取,其产品力学性能满足标准要求。     

钼板材轧制过程的数值模拟及其工艺参数的优化

对钼板材正弦廓形轧辊轧制工艺进行数值模拟,并通过正交试验优化轧制工艺参数。创建了轧辊和钼板的三维实体模型,建立了优化试验的目标函数即钼板材破坏值。正交模拟轧制试验结果表明,生产4mm厚钼板材的最佳轧制方案为:开坯轧制加热温度1 200℃,变形程度37.5%;二火一轧加热温度1 150℃,变形程度24%;二火二轧变形程度23%;三火一轧加热温度1 100℃,变形程度20%;三火二轧直接轧至4mm板厚。在此轧制工艺条件下,钼板材的破坏值可能最小。     

热轧温度对SPHC钢热轧卷板力学性能的影响

通过现场工业试验和实验室检验,研究了终轧温度和卷取温度对冷轧料SPHC钢热轧卷板力学性能的影响。试验结果表明,屈服强度与终轧温度、卷取温度关系紧密,建议终轧温度为860~900℃,卷取温度为590~620℃;抗拉强度与轧制过程中温度的关系不大;当卷取温度一定时,延伸率与精轧终轧温度关系密切,与卷取温度关系不大,终轧温度高则延伸率好,建议适当提高终轧温度。     

20MnSi钢筋热连轧及轧后分级控冷过程温度变化模拟

 建立温度计算模型针对22 mm和28 mm规格20MnSi棒材热连轧及控制冷却过程温度场进行了计算机模拟分析,获得了棒材精轧及轧后分级控冷过程的温度变化规律。对轧制圆钢和螺纹钢筋不同条件下成品道次温度变化特点进行了研究。研究结果是,轧制22 mm和28 mm规格20MnSi螺纹钢筋时的终轧温度比轧制相同规格圆钢时显著升高。轧制螺纹钢筋时精轧末道次轧材表层形成螺纹出现较大的局部应变量和应变速率,由此产生大量变形热是终轧钢筋表层急速升温的根本原因。与轧制圆钢相比,为完成同等控冷效果及有效控制轧后组织性能,20MnSi螺纹钢筋精轧后第1水冷段的换热系数明显较高,因此需要相应采用较大的冷却水量。     

1780mm热连轧精轧温度控制系统的设计与应用

控制轧制和控制冷却是现代化卷板材的主导生产工艺,用于生产优质的板卷产品。精轧终轧温度冷却控制系统的控制精度直接影响产品的性能,本文介绍了安钢1780 mm热连轧精轧冷却控制系统的构成和基本参数,及针对安钢实际情况对终轧温度模型控制系统的设计和应用。     

终轧温度对GCr15轴承钢网状碳化物析出的影响

研究了终轧温度(750～900℃)和成品规格(Φ12 mm和Φ5.5 mm)对GCr15轴承钢网状碳化物析出的影响。结果表明,当轧制规格为Φ12 mm、终轧温度为800℃时,碳化物网状级别最低,为1.5,终轧温度降至750℃时,碳化物网状级别增加至2.0;当轧制规格为Φ5.5 mm、终轧温度为850℃时,碳化物网状级别最低,为1.5,终轧温度在800℃时碳化物网状级别又升高至2.5。小规格轧材终轧温度过低,不利于网状碳化物析出的抑制,最佳终轧温度与轧制规格有关。     

IF钢铁素体区热轧工艺参数对深冲性能的影响

 采用润滑轧制,在不同压下率、终轧温度及退火制度下,研究了IF钢铁素体区热轧时,不同工艺参数对IF钢深冲性能的影响。结果表明：在实验范围内,随压下率增加,r值提高;终轧温度下降,r值略微增加;高温退火可使变形铁素体充分再结晶,从而提高r值。ODF织构分析结果与检测结果是一致的。     

热轧温度对3004H19易拉罐各向异性和织构的影响

采用ＯＤＦ织构分析和各向异性测试技术,研究了热粗轧温度和热精轧温度对３００４Ｈ１９易拉罐用特薄铝板的各向异性和织构的影响。实验结果表明：当热粗轧温度≥７３３Ｋ,热精轧温度≥６２３Ｋ时,３００４Ｈ１９薄板中具有强的铜织构和较强的立方织构,各向异性小,深冲性能好,制耳率低,达到国际先进水平;较高的热轧温度减弱了薄板冲杯时４５°方向制耳的形成;当成品板中有较强的立方织构与变形织构共同存在时,成品板材的各向异性和制耳率很小,深冲过程中才有可能形成８个小制耳。     

降低管线钢拉伸强度各向异性的热轧工艺

首先利用Taylor模型分析了某种工业用热轧钢板轧制中出现的几种主要织构与材料拉伸性能各向异性的关系,发现了{112}110织构是引起板材性能各向异性的主要原因。为了减少{112}110织构组分,降低板材的各向异性,有必要研究影响织构演化的热轧工艺。通过设定不同的热轧工艺,得出几种主要织构组分的变化趋势。通过对热轧工艺与织构演化趋势及相应机理的分析,发现在保持良好组织性能的基础上,适当升高未再结晶区开轧温度、提高未再结晶区终轧温度,可以减少热轧中产生的{112}110织构,从而有利于减少板材拉伸性能的各向异性。     

低温轧制对Φ50mm 45钢显微组织的影响

以轧制Φ50 mm圆钢为例,分析了低温轧制工艺对45钢轧制和冷却过程中组织和性能的影响,降低开轧温度到950℃、终轧温度降低到945℃,可达到细化晶粒、提高钢材强韧性能的目的。轧后快速冷却时,可促使铁素体形核,铁素体和珠光体晶粒度为8.0级,且无魏氏组织出现。     

TC4钛合金轧板的织构对动态力学性能影响

利用分离式Hopkinson压杆试验装置,对具有不同织构特征的TC4合金试样进行动态压缩试验,分析织构特征对钛合金轧板各方向动态力学性能的影响。结果表明,900℃轧制板材的主织构为{1219}<12391>±30°RD,织构强度为10.557,在φ1=15°时出现峰值,有一定的织构分散,其中晶面{1219}平行板材的轧面,与基面{0001}夹角26.6°,晶向由〈1010〉向〈6 331〉方向漫散;950℃轧板的主织构为{1219}〈5321〉±20°RD,织构类型与900℃轧板相似,但织构强度为6.387,相对900℃轧板较弱,晶向由〈7341〉向〈4311〉方向漫散,在φ1=35°出现峰值;1050℃轧制板材的主织构为{12 19}〈1010〉,织构比较集中,织构强度为15.333,晶向〈101-0〉平行板材的轧向,与c轴为90°夹角。950℃轧制的TC4板材,织构强度较弱,其轧向(RD)、横向(TD)、法向(ND)的动态流变应力和动态均匀塑性应变差别不明显。900℃和1050℃轧制的TC4板材,由于织构强度较高,轧板存在明显的各向异性:TD方向的动态流变应力最高,ND次之,RD最低;RD方向的动态均匀塑性应变最大,ND次之,TD最小。     

控轧控冷对低合金钢Q355D厚板组织和力学性能的影响

采用控制轧制工艺对0.14%～0.18%C,1.40%～1.60%Mn Q355D钢250 mm连铸板坯进行热轧,结果表明,在粗轧温度1050～1130℃、精轧温度920℃、终轧温度880℃控制轧制条件下,终冷温度在670℃以下生产的厚板组织细小均匀,生产70mm和80mm规格厚板性能符合Q355D级别要求,并且Z25断面收缩率(RA)为58%～64%满足Z25方向RA≥25%的要求。     

横轧对6016铝合金组织及力学性能的影响

采用金相显微镜(OM)、X射线衍射(XRD)、电子背散射衍射(EBSD)、万能拉伸试验机等研究了横轧对6016铝合金的组织和力学性能的影响,并与常规轧制工艺进行了对比。结果表明:6016铝合金热轧板材具有较强的β取向线织构,冷轧后普通轧制板材织构表现出典型的"唇式"冷轧织构特征,横轧使得原位于β取向线上的织构经{011}322取向流向B'{011}111,S'{123}17 22 9和C'{112}110,弱化了强的形变织构,形成随机织构;6016铝合金冷轧板材表现为典型的纤维组织形状,而横轧板材晶粒沿轧制方向拉长的程度小于普通轧制板材;普通轧制6016铝合金板材再结晶织构组分以Cube和Cube+ND15为主,而横轧板材则形成了强的(φ_1=20°,Φ=30°,φ_2=0°)织构;T4态横轧板材的强度值、延伸率和杯突深度值(I_E)值高于普通轧制板材;T4态横轧板材的塑性应变比(r)值要高于T4态普通轧制板材,各向异性(Δr)值要低于普通轧制板材,表明横轧有效改善了6016铝合金板材的成形性能。     

铍材温轧过程中显微组织和织构演变规律的研究

采用电子背散射衍射技术(EBSD)对热压烧结铍锭在温轧过程中的显微组织和织构演变规律进行了研究。结果表明,温轧过程中的主要变形机制为滑移;随着轧制变形量的增加,晶粒逐渐拉长细化;在压下量为37.9%时,轧制铍板中的基面织构达到最大值,此后继续增加压下量,铍材内织构、晶粒尺寸及显微硬度均不再发生明显变化;铍材轧制中或轧制后都需要进行退火,退火工艺对铍板的基面织构有一定的弱化作用,可改善板材的内部组织结构,提高轧制性能。