低压铸造铝合金副车架的数值模拟及试验验证

基于CATIA软件进行副车架结构及浇道设计,并利用HyperWorks软件平台建立副车架有限元模型,分析其刚度、强度和模态,运用ProCAST软件对副车架低压铸造过程进行数值模拟,并对低压铸造生产的整体空心式铝合金副车架进行可靠耐久性验证,结果满足性能要求。     

浇铸车车架结构的静强度分析

应压力铸钢生产工艺要求,设计了一种新型浇铸车。为探究浇铸车车架在三种典型工况下的强度和刚度变化,使用三维软件建立了车架的模型,并运用有限元分析软件对其进行了静强度分析,得到了车架的受力和变形情况,检验了车架结构设计的可靠性,并为车架结构的优化提供了理论依据。     

全铝合金越野摩托车车架的结构设计与研究

车架是越野摩托车的主要受力部件,要求具有足够的强度和刚度且质量轻便。依据仿生学原理新设计了车架整体结构,采用常规力学及有限元方法详细分析了摩托车在完成极限动作时车架的受力状况。得出不同落地方式情况下(前轮先落地,后轮先落地,双轮同时落地)车架最大应力值及危险截面出现部位。结果表明,6061铝合金车架具有高的刚性与强度,在上述三种落地方式下车架均不会出现裂纹和变形,能满足设计要求。     

大型薄壁整体精密铸造摩托车车架开发

在提高摩托车车架设计制造品质的目标下,以某型焊接越野摩托车车架为原型,通过合理设计车架结构和铸造工艺,开发了整体精密铸造成形的摩托车车架。有限元分析表明,整体成形车架在极限承载工况下的强度和刚度、自由模态频率明显优于原车架;试制的车架品质优良,疲劳寿命比原车架明显延长且减重5%。结果表明,将大型薄壁整体铸造技术应用于车架类产品,可以提高其品质,降低成本。     

铝合金厢式半挂车有限元分析

以某铝合金厢式半挂车为分析对象,采用有限元法对厢式半挂车的车架强度和厢体刚度进行分析。结果表明:在水平弯曲和扭转工况下,车架应力低于材料的屈服极限,具有较强抵抗破坏的能力。使得厢体的永久变形满足法规要求,刚度满足设计需求,保证半挂车结构的使用可靠性。     

汽车车架有限元分析与工艺优化设计

针对某焊接车架结构的断裂问题,借助于Optistruct平台构建了车架结构的有限元仿真模型,进行了车架结构的静力学分析,研究了焊接车架断裂的原因。根据仿真分析的结果,优化了车架的结构,降低了扭转工况下车架结构的应力,解决了车架结构的断裂问题。     

压铸镁合金摩托车车架的受力分析

对渝安XGJ150-23越野摩托车车架进行结构再设计,在满足强度、刚度要求下,将钢结构车架设计成适合压铸工艺的镁合金车架,并抽象建立了车架的简化力学模型;然后在摩托车3个极限服役工况下,对车架的最大应力应变进行了有限元分析和校核,结果显示车架在最大负载下的最大应力值为59MPa,应变最大值为1.38mm,远低于材料的许用应力,满足安全使用的要求。     

铝合金焊接牵枕缓疲劳强度分析

为验证全铝合金焊接牵枕缓静强度及实际运用中的疲劳情况,文中从某城轨项目铝合金牵枕缓结构出发,模拟实际运营载荷条件下的静强度试验工况,运用Hyperworks软件分析该结构牵枕缓的静强度及通过试验分析其疲劳强度。试验数据表明,该结构铝合金牵枕缓的强度满足相关技术标准要求。     

基于ANSYS的三轮摩托车车架的轻量化设计（英文）

为了减轻三轮摩托车车架重量,优化车架结构,采用有限元理论的方法,在不同工况下对车架进行载荷仿真,分析车架应力和应变;利用ANSYS软件的Design Explorer模块,研究车架参数轻量化设计方法,获得车架轻量化设计方案。该方法对三轮摩托车的车架结构进行优化,为车架的结构改进和轻量化设计提供理论依据。     

基于ANSYS的三轮摩托车车架的轻量化设计

为了减轻三轮摩托车车架重量,优化车架结构,采用有限元理论的方法,在不同工况下对车架进行载荷仿真,分析车架应力和应变;利用ANSYS软件的Design Explorer模块,研究车架参数轻量化设计方法,获得车架轻量化设计方案.该方法对三轮摩托车的车架结构进行优化,为车架的结构改进和轻量化设计提供理论依据.     

轻型载货汽车底盘车架轻量化优化设计

为了推广高强结构钢的应用领域,文章以某轻型载货汽车底盘车架为研究对象实现车架高强轻量化优化设计。根据已有设计经验和市场反馈对现有车架提出初步结构优化方案,建立所有车架有限元模型,通过有限元仿真分析计算各车架方案的动力学特性、刚度和强度力学性能;以解决车架存在的振动、强度问题和车架轻量化为目标,通过车架仿真分析结果的对比和综合评价,最终确定可行的车架轻量化优化方案。     

轿车副车架轻量化技术研究及应用

文章将多工况强度分析方法与拓扑优化技术相结合,制定了基于刚度目标及应力约束的轿车副车架结构优化分析流程,并对几种车型的副车架分别进行了结构强度评价分析、轻量化优化分析。工程实际应用表明,采用多工况强度分析方法,能够准确地预测副车架强度薄弱部位,CAE分析与试验结果吻合;采用拓扑优化方法,选取适当的优化参数,可以得到该文给出的减重约15%、符合制造工艺要求的实用减重方案,并适用于全新副车架的概念模型设计,具有较为重要的学术价值及工程实际意义。     

汽车前副车架挤压铸造数值模拟研究

为了模拟铝合金前副车架挤压铸造工艺设计是否合理,使用数值模拟软件Pro CAST对A356铝合金前副车架进行了模拟分析。分析了前副车架的挤压铸造充型过程和凝固过程,并进行了缺陷预测。通过模拟分析,确定了挤压铸造工艺方案,为实际量产提供了理论依据。     

牵引车车架弯曲、扭转试验台研制

牵引车车架试验主要有弯曲试验、扭转试验。通过对车架实车工况的分析,研制了车架弯曲、扭转试验台。该试验台能用来模拟车架实车工作状态,为车架理论设计验证、性能对比提供数据来源。主要介绍了试验台的结构与原理,并简单介绍了试验项目。     

ZL205A副车架结构设计与成形工艺仿真优化

对ZL205A铝合金副车架结构与工艺设计进行分析,借助FDM与FEM模拟完成了凝固过程充型场、温度场与应力应变场的仿真计算分析。通过工艺预留孔位置、尺寸结构优化与T5热处理工艺参数优化,确定了副车架铸件的自由充型工艺方案。结果表明,副车架铸件实现了平稳充型与自内向外的顺序凝固,凝固热应力峰值为47.17 MPa,经T5热处理后本体试样的平均抗拉强度、屈服强度与伸长率分别为510 MPa、402 MPa与6.8%,满足了技术指标要求。     

ZL201铝合金副车架铸件的工艺仿真及数值模拟

为了探讨铸造过程中ZL201铝合金副车架铸件微观组织的演变历程，基于有限元理论，对ZL201副车架铸件的铸造工艺和微观结构的变化过程进行了分析，采用XRD和OM表征了ZL201铝合金的相组成和金相组织。采用有限元法模拟了ZL201副车架的铸造工艺以及热力学方法计算了ZL201的相组成。结果表明，在C45浇铸模具温度为250 ℃，压力为0.4 MPa，铸造温度为750 ℃的条件下，ZL201副车架铸件填充率为98%，浇铸时间为10 s；经过热处理后，θ相（Al₂Cu）溶解在铝基体中形成固溶体强化相，晶粒尺寸增大。     

汽车车架支座及焊接接头的有限元分析

汽车车架是汽车结构的重要组成部分,实际行驶中车架上的某些焊接部位常常发生开裂现象,严重影响汽车行驶的安全性.对某型越野车车架支座及焊接接头进行了有限元分析,考虑到焊缝强度和焊接咬边的影响,研究了车架支座受静载荷作用下的应力应变分布和焊缝强度对焊接接头应力应变分布的影响,找到了结构的薄弱位置,指出焊缝强度高匹配对改善焊接接头应力应变分布有利,为合理制定焊接工艺提供了参考.     

重型运输车车架焊接温度场的研究

应用ANSYS对重型运输车车架焊接温度场进行了数值模拟.建立重型运输车车架焊接温度场的有限元模型,能过适当选取和处理高温时材料的热物理性能参数,应用ANSYS有限元软件中的APDL语言编写了温度场数值模拟的相应计算机程序,采用高斯热源法模拟重型运输车车架焊接热源的移动过程,采用ANSYS有限元软件中的生死单元技术来模拟...     

7001高强铝合金挤压铸造过程的数值模拟分析

针对轻量化铝合金零件力学性能、质量和精度要求高等问题,建立了铝合金挤压铸造有限元分析模型。对挤压模具在实际工况下的力学性能进行了分析,对其结构进行了优化,分析了不同浇注温度、模具温度、挤压速度及挤压力对铝合金挤压铸造缩松缩孔特性的影响。结果表明,设计的挤压铸造模具满足强度和变形要求,铝合金最佳挤压铸造工艺参数为浇注温度650℃,模具温度200℃,挤压速度0.01m/s,挤压压力50 MPa;优化的模具结构其力学性能及铸造特性更优良。     

基于Forge的铝合金轮毂温锻成形模拟

铝合金轮毂形状复杂、强度刚度要求高。本文分析了6061铝合金轮毂温锻成形工艺。运用模拟软件Forge建立了铝合金轮毂预锻、终锻成形有限元仿真模型,分析了预锻、终锻成形工艺过程中的温度、等效应力分布。结果表明:铝合金轮毂在预锻、终锻成形过程中,整体温度偏差较小;不同成形阶段和不同成形部位,轮毂等效应力值不同;轮毂结构及温锻成形工艺参数对铝合金轮毂温锻件影响较大。