铁矿石微波热风烧结点火研究

对铁矿石微波热风烧结点火进行试验研究并通过计算不同烧结点火气流中氧气的含量分析了微波热风点火机理。烧结点火试验结果表明, 微波热风点火温度远远低于传统铁矿烧结点火温度, 在微波输出功率8 kW、点火1.5 min、预热风温度350 ℃下可获得指标良好的烧结矿。点火气流中氧气含量计算结果表明, 微波热风点火气流中的氧气含量为21%, 煤气点火气流中氧气含量为8.59%。点火气流中较高氧气含量, 能够使焦粉在较低的温度下点燃, 并且燃烧完全, 从而获得较好指标的烧结矿。     

提高烧结矿转鼓强度试验

为了探究原料碱度、水分、配碳量对提高烧结矿转鼓强度的影响以及得到较好烧结指标的烧结矿。在制粒时间6 min,点火温度1050℃,点火时间2 min,点火负压6 kpa,烧结负压10 kpa的试验条件下进行了单因素多水平正交烧结杯试验。研究结果表明:碱度对烧结矿转鼓强度有较大的影响,随着碱度的增加,烧结原料中CaO含量增多,生成的烧结矿中的铁酸钙晶体含量变多,转鼓强度得到提高。配碳量提高过程中转鼓强度呈现先增加后降低趋势,配碳量过高,烧结过程中Fe_2O_3被大量还原,铁酸钙晶体含量降低,鼓强度降低。水分添加过程中,转鼓强度也呈现先增加后降低,水分含量适当时,烧结料层透气性较好,转鼓强度得到提高,水分含量过高,料层透气性变差,烧结阻力增大,转鼓强度降低。综合各试验条件,在碱度配比1.98,配碳量5.5%,水分6.5%时,可得转鼓强度79.5%,成品率86.5%,TFe 56.4%,FeO 8.78%的优质烧结矿。相比原配料制度,在保证TFe品位下,转鼓强度提高5.5%,成品率提高6.0%,FeO含量也得到降低。     

硅镁型红土镍矿烧结试验研究

对印尼某硅镁型红土镍矿进行了烧结试验的相关研究。通过扫描电镜得出此红土镍矿中镍元素和铁元素分布区域完全一致,表明镍元素主要赋存在铁矿物中。通过热重分析可以得到,当试样温度达到700℃时,大部分水分可脱除。分别进行了熔剂全部采用生石灰或石灰石时的烧结试验,得出此红土镍矿烧结混合料的适宜固定碳配比应该在7.5%左右,适宜混合料水分应该在19%~23%,得到的烧结利用系数在1.2~1.4 t/(m2·h),成品率可以达到75%左右。     

烧结混合料在线测水方法研究

本文主要论述了三种在线式水分测量方法的测量原理和烧结混合料水分在线测量的难点,对几种测量方法应用到烧结混合料实时水分测量的特点进行了分析。分析结果表明,微波法对于烧结混合料水分的在线测量具有良好的适用性和广阔的应用前景。     

烧结气流布料工艺研究

根据流体力学原理并结合烧结现场设计了气流布料装置, 研究了气流速度及物料水分含量等工艺参数对烧结混合料偏析效果的影响。试验结果表明, 对于本研究的物料及气流介质而言, 气流速度为50 m/s时物料的偏析效果最好; 且当物料的水分含量适中时(本研究中为8.5％), 气流更易对物料的偏析效果产生有效影响, 使物料得到较好的偏析效果。烧结杯验证试验结果显示, 气流布料后, 转鼓强度为61.08%, 与普通布料烧结时的转鼓强度61.05%基本一致, 垂直烧结速度及利用系数分别为21.51 mm/min和1.558 t/(m²·h), 较普通布料条件下的20.08 mm/min和1.401t/(m²·h)分别显著提高了7.1%和11.2%; 固体燃耗降低了4.11 kg/t。     

一种添加10%褐铁矿粉的混合铁矿粉烧结工艺优化研究

进行了一种添加10%褐铁矿粉(WPF矿粉)的混合铁矿粉烧结工艺优化研究。研究了燃料用量、混合料水分、抽风负压、点火制度对烧结指标的影响。研究表明,WPF矿粉具有较好的制粒和烧结性能,添加10%的WPF矿粉进行配料烧结,通过与其它矿种的合理搭配和必要的烧结工艺参数优化,可获得粒度组成合适、颗粒强度较高的混合料,其成品烧结矿具有强度较大、成品率较高、固体燃耗低、高温冶金性能好、微观结构良好等特点,能满足高炉冶炼的要求。     

烧结混合料制粒与布料效果研究

为提高烧结混合料的制粒性能、改善料层透气性、提高烧结生产率,研究了混合料水分和生石灰用量对制粒效果的影响,以及烧结机宽度方向、混合料水分和九辊布料参数对布料效果的影响。结果表明,烧结一次混合料水分受原料波动影响大、制粒过程尚未明显发生。烧结二次混合料经转运及在混合料仓中的堆储,混合料“准颗粒”遭到一定程度破坏、-0.5 mm粒级含量提高,对烧结过程非常不利,通过配加适宜生石灰和二混水分强化制粒,能够提高混合料粒度。采用圆辊给料器和九辊布料器组合布料,适当提高混合料水分、九辊转速和九辊布料器倾角对混合料粒度偏析程度提高有利,为烧结稳定高产提供了支撑。     

基于微波原理的烧结混合料水分在线检测系统

传统的烧结混合料水分检测采用烘干法进行,但结果偏差大、分析时间长,无法实时反映水分的变化情况。基于中子法、红外法的水分检测仪器也存在着适用范围窄、维护较难的缺点。在分析影响烧结混合料水分检测结果因素的基础上,基于多样化介电常数的模型分析,经比较选择基于微波原理的水分在线检测系统进行烧结混合料的水分实时检测,可消除介质多样化对水分检测结果的影响。工业应用实践结果表明,该系统在烧结混合料水分检测中,检测值与化验值较为一致,应用效果较理想。基于微波原理的水分在线检测系统的应用对于优化烧结混合料水分、提高高炉炼铁的经济效益具有重要作用。     

黑曜岩添加膨润土尾矿制烧结饰面砖的工艺研究

利用黑曜岩中添加适量蒙脱石黏结料生产烧结饰面砖 ,通过试验找出生产烧结饰面砖的工艺参数 ,坯料成型水分 15 % ,成型压力 1 4MPa ,烧成温度 960～ 10 5 0℃。经测试 ,烧结制品的各项性能指标均高于GB5 10 1-1998国家标准     

烧结混合料粒度及水分检测系统的研究与实现

烧结混合料的粒度和水分是影响烧结矿产质量、能源消耗的关键参数。因生产环境复杂、粒径分布范围宽、物料堆叠等因素,其快速准确检测一直是烧结生产过程控制的难点。本文针对烧结混合料的物料特性,研发了一套烧结混合料粒度及水分检测机器人系统。系统由智能取样设备、机器人检测主机两大部分构成,智能取样设备用于获取混合料样本及弃料回收,机器人检测主机实现混合料的粒度及水分检测。该系统实现了烧结混合料的粒度及水分在线实时检测功能。本文成果可为烧结过程控制模型提供一定的借鉴与参考。     

首钢矿业公司烧结厂实施小球烧结技术

该厂和北京钢铁研究总院联合开发的小球烧结新技术,以强化混合制粒、燃料分加、提高混合料温度为主要特征,实现了低温烧结.表面点火温度降低150℃以上,每吨烧结矿点火重油消耗降低0.5 kg以上,烧结过程温度降低100℃左右,燃料消耗降低8 kg/t以上,台车料厚提高到650～ 700 mm左右.经过完善和创新,对于改善成品矿质量,降低消耗发挥了突出作用,收到了显著的经济效益,电耗降低10kW*h/t以上,烧结机利用系数提高10%以上,成品矿运输到北京末子降低5%以上.     

铝土矿生料浆烘干与烧结特性的试验研究

在试验室条件下,参照国外研究成果,结合我国碱石灰烧结法氧化铝生产实际,从生料浆黏度变化规律、生料浆烘干过程及生料浆烧结特性等方面进行了试验.研究试验结果表明:真钙比的变化对同一水分下生料浆黏度的影响不明显,当生料将水分＜38％时,生料浆水分和生料浆温度升高对生料浆黏度值影响较大;气态悬浮干燥器中料浆烘干温度应不低于60...     

粉煤灰烧结熟料中氧化铝的溶出

采用烧结法提取粉煤灰中Al₂O₃,通过正交试验对影响烧结过程的各种因素进行烧结条件的优化,烧结产物进行溶出和赤泥洗涤试验。烧结试验主要考察烧结剂用量和配比、烧结温度、烧结时间对粉煤灰烧结熟料中Al₂O₃溶出率的影响;熟料溶出试验主要考察稀碱液浓度、溶出时间、溶出温度以及赤泥洗涤制度对粉煤灰烧结熟料中Al₂O₃溶出率的影响。试验结果表明,正交试验对烧结熟料的溶出条件进行优化,粉煤灰烧结熟料中Al₂O₃溶出率由76.20％提高到84.69％;通过对赤泥的洗涤试验,粉煤灰中Al₂O₃提取率进一步提高到87.03％,Na₂O溶出率达到94.83％。     

红土镍矿烧结工艺试验研究

通过采用5 m回转窑对五级旋风脱水干燥处理后的红土镍矿进行烧结工艺研究,考察烧结温度、进料速度、焦矿比及烧结时间对红土镍矿烧结率的影响。在小型条件探索试验基础上,确定出试验条件,对脱水后的粉状红土镍矿进行烧结焙烧试验,所得烧结工艺参数优化结果为:实现烧结率最佳烧结点温度值1030℃;进料速度100 kg/h;焦矿比5%;红土镍矿相对烧结率可达85%,此试验研究结果表明,利用回转窑进行粉状红土镍矿烧结工艺是可行的,对以粉状红土镍矿作原料,采用交直流电弧炉熔炼镍铁合金行业具有很大的推广应用价值。     

硅灰石在烧结焊剂中的应用研究

通过研究硅灰石的矿物组成和物理性能以及化学组成等 ,对照烧结焊剂熔渣的化学组成进行了硅灰石在烧结焊剂中应用的试验。试验结果显示 ,硅灰石具有改善烧结焊剂的焊接工艺性能和熔敷金属力学性能的作用。     

铁矿石烧结料层温度模拟模型

以烧结理论为基础, 通过描述料层与抽风气体之间传热、传质过程, 建立以焦炭燃烧、碳酸盐的分解、水分的干燥与冷凝、混合料熔融与凝固等物理化学过程为基础的烧结料层温度模拟模型, 并设计开发了相应的铁矿石烧结料层温度模拟系统。该系统可以计算出任何时刻、任何高度料层及气体的温度, 模型计算结果与烧结杯实验结果准确率达90%。     

攀钢烧结新型松料器的应用及效果

针对烧结料层透气性差的问题,开发了一种倒梯形松料器,并明确了其结构尺寸选取和安装要求。通过在攀钢新2#360m2烧结机的生产实践,改善了烧结料层透气性,起到较好的增产降耗作用,烧结机增产4.85%,料层提高45mm,点火煤气下降72m3/h,转鼓增加0.14%,年创效益500万元以上。     

微波加热烧结铬铁粉矿试验研究

对微波烧结铬铁粉矿的工艺进行探索,选取烧结温度、烧结时间、黏结剂添加量为变量,采用单因素试验,确定微波加热烧结铬铁粉矿的最佳工艺参数为烧结温度1100℃,黏结剂加入量2%,保温时间0 min,在此条件下可得到抗压强度11 kN,落下强度93.91%的烧结产品。试验结果表明,该工艺稳定可行,为铬铁粉矿的烧结提供了一条新途径。     

煤矸石烧结空心砖的原料选择和生产工艺影响因素研究

对煤矸石烧结空心砖生产工艺的影响因素进行了研究和探讨 ,论述了原料性质、粒级分配、搅拌及搅拌水分、可塑性与成型要求、码坯、干燥和烧成的各类因素的影响 ,提出了煤矸石烧结空心砖生产的最佳工艺参数和工艺要求     

宣钢烧结工艺参数优化试验研究

烧结工艺参数与烧结矿质量有着密切的关系。为了得到最佳的烧结工艺参数,必须进行大量烧结试验来优化。均匀设计利用试验点的充分均匀性,比正交设计更能减少试验量,极大节省试验投资,但仍能得到接近最优的工艺参数。在宣钢原料条件下,采用均匀设计试验分析了伊朗矿配比、烧结矿碱度、配碳量和MgO含量对烧结矿质量的影响,最终确定了最优的工艺参数。