澳斯麦特铜熔炼炉渣线用后铝铬残砖的分析

对澳斯麦特铜熔炼炉渣线部位使用后的铝铬砖进行了XRD、SEM和EDS分析。结果表明:在使用过程中,铝铬砖中的Al2O3、Cr2O3与渗入熔渣中的FeO反应生成高熔点的铁铝尖晶石和铁铬尖晶石,从而阻止炉渣对耐火材料的进一步侵蚀,延长炉衬的使用寿命;炉渣中的SiO2和CaO主要与砖中的Al2O3反应生成低熔点的硅酸盐相Ca(Al2Si2O8)。     

耐火材料中的六价铬

生态安全是对任何工艺过程和耐火材料的主要要求之一。主要氧化物生态安全的评价列于表1。 就生态学而言,最为有害的是含铬耐火材料,处于第二位的是硅质耐火材料,处于第3位的是焦油白云石耐火材料。它们的极限容许浓度为2mg/m~3(3级危害度)。 目前,耐火材料工业生产各种成分的含铬耐火材料:镁铬质、铬镁质、电熔铬尖晶石质、镁橄榄石铬质、铬镁橄榄石质、莫来石铬质、铬莫来石质、铬质和铬酸质耐火材料。为     

铝铬渣对用后镁铬砖制备镁铬浇注料性能的影响

为实现用后镁铬砖的综合利用,本文以用后镁铬砖回收料为主要原料制备镁铬质耐火浇注料,研究了铁合金厂铝铬渣对用后镁铬砖制备镁铬质耐火浇注料体积密度、显气孔率、常温耐压强度、热震稳定性及抗渣性的影响.结果表明:铝铬渣对用后镁铬砖制备镁铬浇注料具有一定的促烧结作用,随着铝铬渣加入量增加,烧后试样常温耐压强度增大.随着浇注料结构中原位尖晶石量增加,试样显气孔率增大,体积密度减小.当铝铬渣加入量为10％时,试样的热震稳定性最好,热震前后试样的常温耐压强度保持率为93.8％,试样具有较好抗渣侵蚀性能,侵蚀层结构稳定均匀.     

有色金属火法冶炼用耐火材料及其发展动向

根据近些年来有色重金属与轻金属火法冶炼工艺技术的发展,从有色重金属与轻金属火法冶炼条件的特点分析与阐述了所用耐火材料发展的动向,着重介绍了有色金属冶炼炉如:闪速炉、澳斯麦特炉、艾萨炉、诺兰达炉、转炉、连续炼铜炉、氧气底吹熔池直接炼铅炉(QSL炉)、铅锌密闭鼓风炉(ISP炉)、粗锌精馏炉、锌浸出渣挥发回转窑、碱石灰法回转窑、焙烧炉、铝电解槽、铝熔化炉以及硅热还原法制原镁等窑炉关键部位所用的耐火材料。另外,为了给上述冶炼炉的关键部位选择合适的耐火材料,还对一些耐火材料组元的抗FeO-SiO2渣侵蚀,抗炉渣与锍的渗透以及在炉衬工作面形成保护层等方面进行了分析与论述。此外,化学热力学计算与现场试验结果表明,含碳耐火材料不适宜用在重有色金属冶炼炉。还介绍了不同品种的镁铬耐火材料与碳化硅质耐火材料以及Al2O3-Cr2O3-尖晶石材料,并对含Cr2O3耐火材料存在的问题与解决途径做了分析与建议。     

RH真空炉衬用无铬耐火材料抗渣性能的研究

对镁锆质、镁尖晶石质、镁尖晶石钛质和镁尖晶石锆质4种典型的无铬耐火材料的抗渣侵蚀性能进行了研究,并与RH真空炉下部槽用镁铬砖进行了对比。结果表明:炉渣对耐火材料的侵蚀主要是通过炉渣中铁氧化物、CaO、SiO2和MnO向材料内部扩散而产生的侵蚀反应造成的。镁锆质材料中的ZrO2吸收炉渣中的CaO生成高耐火性能的CaO.ZrO,使镁锆材料较其他3种MgO基无铬耐火材料具有更优良的抗炉渣侵蚀性。     

镁铬质耐火材料中铬、钙、镁、铁和铝的快速分析

本方法采用同一份分析试液测定镁铬质耐火材料中的铬、钙、镁、铁、铝5种元素，铬用高氯酸直接氧化测定，钙、镁不需分离直接测定，铁、铝连续测定。     

熔融炉用无铬耐火材料

1 序言 如今环境问题已经成为全球性问题，废弃物的处理方法以前是采用焚烧和填埋，现要求熔融处理以便实现无害化和减容化。熔融炉中发生的炉渣成分是低碱性的(C／S=0．5～1．2)，而且含有许多碱成分(Na_2O，K2_O)以及酸性成分(Cl，SO_3)，所以熔融炉的内衬耐火材料严重受到炉渣侵蚀，故常用Cr2O_3质耐火材料。但是，由于存在生成六价铬的问题，所以希望出现不使用Cr_2O_3的耐火材料，也就是无铬耐火材料。本文介绍耐用性相当于镁铬质或铝铬质耐火砖的熔融炉用无铬耐火材料的研究经过和工业试验结果。     

镁铬质耐火材料的ICP-AES测定

采用高频熔样 ,电感耦合等离子体原子发射光谱 (ICP -AES)法实现了对镁铬质耐火材料中的镁、铬、钙、铁和铝同时分析。对影响其光谱测量的各种因素进行了较为详细的研究 ,确定了实验的最佳测定条件。结果表明 ,方法的检出限为 0 .0 2 6 - 0 .2 4 1μg/mL ,回收率为 94 .97% - 10 2 .72 % ,RSD小于 1.81%。该法准确、快速、简便 ,应用于镁铬质耐火材料的测定 ,结果满意     

煤焦浆气化炉用耐火材料的选择

采用回转抗渣法进行氧化锆砖、高纯刚玉砖、铬刚玉砖、86高铬砖和90高铬砖等不同材质耐火材料抗石油焦渣侵蚀能力的对比试验,并采用扫描电镜和X衍射等分析方法对侵蚀试验砖的显微结构进行了观察与分析,研究了不同材质耐火材料抗石油焦渣侵蚀能力的差异.结果显示:90高铬砖抗石油焦渣侵蚀能力最好,试验前后厚度几乎无变化;氧化锆砖最差,侵蚀厚度达14 mm;不同材质耐火材料抗侵蚀性能优劣的顺序为:90铬砖>85铬砖>铬刚玉砖>刚玉砖>氧化锆砖.     

铝铬砖和镁铬砖抗艾萨炉炉渣蚀损的模拟研究

采用回转抗渣法模拟研究了试验温度、保温时间和熔渣加入量等因素对铝铬砖和镁铬砖抗艾萨炉炉渣侵蚀能力的影响。用SEM、EDAX及XRD等方法,对抗渣试样的显微结构和矿物组成进行了分析研究。结果表明:随着侵蚀温度的升高、保温时间的延长及炉渣加入量的增加,铝铬砖和镁铬砖的侵蚀面积增大;熔渣渗入铝铬砖后,形成铁铝尖晶石和铁铬尖晶石保护层,阻止了熔渣的侵蚀;三种耐火材料抗艾萨炉炉渣侵蚀能力由强到弱为:铝铬砖>电熔再结合镁铬砖>直接结合镁铬砖。