某黄金选厂磨矿—分级工艺优化实践

针对紫金山西某金选矿厂磨矿—分级作业存在的磨矿效果差、分级效率低、易损件寿命短等问题,在分析格子型球磨机+水力旋流器的磨矿—分级工艺优势的基础上,采用格子型球磨机+多级筛+砂泵+水力旋流器的设备布置进行磨矿—分级作业改造,并增加除杂机除去碎钢球。改造后,磨矿—分级作业处理能力提高了16%,分级效率提高了35.48%,溢流细度由-0.074 mm60%提高到70%,磨机利用系数提高到2.16 t/(m3·h),全年平均浮选回收率提高0.36%,增加经济效益62.37万元,可供其他类似选厂参考。     

某铅锌矿磨矿分级循环系统降比提效试验研究

针对国内某铅锌选矿厂磨矿分级循环系统的循环负荷高、水力旋流器分级效率和球磨机磨矿效率低等问题,对现场磨矿分级系统进行流程考察和问题诊断,对试验样进行了岩矿性质测定和工艺矿物学研究,基于矿石碎磨特性开展了球磨机磨矿介质尺寸和级配的理论计算、实验室磨矿对比试验、工业应用试验。球磨机介质级配优化后,磨矿分级系统中-0.074mm粒级的返砂比由试验前的467.19%降至224.66%,分级量效率由试验前的52.26%提高至68.34%,分级质效率由试验前的46.72%提高至57.21%,磨机-200目利用系数由0.24t/(m3·h)提高至0.40t/(m3·h),磨机磨碎+0.15mm粗粒级效率由21.95%提高至38.09%,实现了磨矿分级系统中球磨机和分级机效率双提升。     

选矿厂提质增产工艺技术研究与应用

某金矿通过破碎腔型优化及智能给矿,使破碎小时处理量增加约33t/h,碎矿最终产品粒度-12mm含量由80%提高到约83%;通过降低入磨粒度,优化磨矿分级流程实现精确化磨矿,旋流器溢流细度-0.074mm含量由51%提高到53%,选矿日处理能力由原来的10 000t/d提高到10 500t/d。同时,通过对旋流器结构优化提高分级效率,消除旋流器溢流中粗粒,优化磨矿产品粒度组成,使磨矿产品尽量集中易浮区间内,为后续选别提供更好的条件。     

一次分级由双螺旋分级机改为旋流器的效果分析

酒钢选矿厂弱磁系统一次分级设备由双螺旋分级机改为旋流器后 ,磨矿分级循环负荷大幅度提高 ,磨矿效率由 1.5 7t/ (m3·h)提高到 2 .3 0t/ (m3·h) ,每小时新增 - 2 0 0目为 16.42t,分级产品适合于新磁选设备的选别要求 ,取得了较满意的效果     

某赤铁矿选矿厂二段磨矿—分级工艺优化改造

某赤铁矿选矿厂生产时中矿循环负荷过大,二段旋流器分级和磨矿效果不佳,选别单体解离度不够,选别指标波动频繁,也限制了球磨机台时处理量的提高。通过流程分析,查明存在的问题,并通过更换二段旋流器给矿泵、降低给矿浓度、提高给矿压力和补加水量,提高二段球磨机球荷填充率到32%等措施进行二段磨矿—分级作业优化改造。改造后,二段旋流器分级效率提高了18. 50个百分点,二段磨矿产品细度-0. 074 mm由68. 24%提高到74. 25%,最终铁精矿合格率提高了15. 55个百分点,台时处理量提高了27. 4 t/h。     

司家营铁矿磨矿分级系统优化改造实践

针对司家营铁矿选矿厂磨矿分级系统螺旋分级机与磨机台时产能不相匹配,分级效率低,影响流程指标稳定及台时产能进一步提高的问题,通过考察研究,实施了一段使用FX840平底旋流器替代原Φ3 m螺旋分级机,二段使用Φ500 mm平底旋流器替代原锥形旋流器的改造方案。优化后有效改善了磨矿分级产品粒度组成,提高了分级效率,一段分级效率提升15.81个百分点,分级溢流细度（-0.074 mm）提升了11.46个百分点,二段分级溢流细度（-0.074 mm）稳定到70%左右,取得了理想的应用效果。     

某锂瓷石矿选矿厂工艺流程改造实践

某锂瓷石矿选矿厂原工艺流程存在磨矿给矿粒度粗、分级效率差、磁选后矿浆过滤效率低、长石粉产品白度偏低等问题。在分析矿石性质的基础上,通过改变破碎流程为两段一闭路,增加复振筛分级、强磁选除铁,过滤前增加水力旋流器浓缩进行选矿工艺流程改造。生产实践表明,改造后选矿工艺流程处理能力达到设计要求的10万t/a,锂云母精矿中Li2O品位由2. 62%提高到3. 00%,回收率由66. 65%提高到71. 58%,长石粉白度由56. 00%提高到63. 00%,生产指标明显改善,可为类似选矿厂改造提供技术参考。     

圆筒筛磨损原因分析及改造

<正>北方铜业铜矿峪选矿厂设计生产能力600万t/a,原矿硬度系数f=13~14,采用一段闭路磨矿分级系统,配置3台MQY 5.03×8.5溢流型球磨机、6台渣浆泵、3台7-Ф660水力旋流器。球磨机排矿通过6台渣浆泵(其中3台整体备用)扬送矿浆至3台水力旋流器组进行分级,旋流器溢流(细度为-0.074 mm占68%)自流至3台Ф4.5 m×4.5 m的搅拌槽中进行浮选前调浆,旋流器底流返回至球磨机再次磨矿。     

JKSimMet模拟软件在某金矿磨矿分级系统多目标协同优化中的应用

为了实现某金矿选厂的提产增效和节能降耗,采用JKSimMet模拟软件对该金矿的磨矿分级系统进行了多目标协同优化。采取的优化措施包括降低磨矿分级系统给矿粒度,调整球磨机和旋流器的关键工艺参数和增加粗磨旋流器底流给入再磨球磨机的比例。JKSimMet模拟结果显示,优化后磨矿分级系统的处理能力由35 t/h提升至44 t/h;粗磨比能耗从11.09 kWh/t降低至9.94 kWh/t,中矿再磨比能耗从9.93 kWh/t降低至7.23 kWh/t;粗磨产品细度P₈₀从86 μm减小至80 μm。通过对整个磨矿分级系统各工艺参数的协同优化,增加了磨矿分级系统的处理能力,降低了磨矿比能耗,并且提高了磨矿产品的质量,达到了多目标优化的目的。      

和睦山磨选系统旋流器参数优化

马钢集团姑山矿业公司为提高和睦山铁矿选厂磨矿生产能力,在主厂房磨选系统球磨机未改型的条件下,对磨选系统两段旋流器的结构参数进行优化,通过放大1段旋流器溢流管直径,使溢流细度-0.074 mm粒级含量降低至56%左右,对2段旋流器增开1台后,球磨机台时能力由原来的120 t/h提高至145 t/h,提高了分级效率,稳定了磨矿分级作业。     

双涡耦合-导向平底旋流器在锡矿分选中的应用

为了提高云南锡业集团某分公司选厂2000 t/d系统一段磨矿分级效率,对传统旋流器进料体和锥角进行优化与改造。通过单因素(压力、柱段长度、角锥比)试验并利用Fluent进行流体模拟,深层次理解改造后旋流器内部流场的优化。试验结果表明:旋流器内部分级力场得到明显改进,SSmax 500/GT-P旋流器分级效率高出传统Smax 500/GT-E型旋流器5%左右,磨矿循环负荷降低150%左右,并且旋流器主体使用寿命增加10%左右。     

优化磨矿分级系统负荷的探讨

在生产实践中,选矿厂磨矿系统经过多项技术创新后,处理量由3000t/d增加到4500t/d,同时导致二段磨矿环节负荷由0.78t/m3·h增加到0.85t/m3·h,三段磨矿环节负荷仅为0.72t/m3·h,基于流程考察、现场分析和优化计算,通过调整分级设备的工艺和结构参数,使二段磨矿负荷减少0.05t/m3·h,三段磨矿负荷增加为0.75t/m3·h,相对平衡合理。     

磨矿分级作业提效降耗技术改造与应用实践

影响磨矿效率和磨矿能耗的因素较多。磨矿分级效果如何，直接影响到选别指标。南京栖霞山铅锌矿针对磨矿分级存在的设备老、能耗高、效率低等问题，在磨机大型化应用, 磨矿自动控制、橡胶衬板与磁性衬板合理匹配等方面不断探索实践，彻底改变了磨矿、分级效率。使溢流细度-74 μm含量由73.28﹪提高到 80.65﹪；球磨效率提高了0.16 t/（m3·h）；分级效率提高16.9个百分点，降低了磨矿作业综合能耗2.2 kw.h/t，取得了显著成效。     

青海某金矿选厂一段分级作业改造实践

青海某金矿选矿厂原一段磨矿—分级作业使用螺旋分级机进行分级,分级效率仅34.84%,底流-0.074 mm含量高达16.31%,大量已单体解离的有用矿物返回磨机再磨,矿浆泥化严重,影响浮选指标,且螺旋分级机故障率高,不利于生产成本的降低,需进行技术改造。固定水力旋流器给矿浓度55.00%、给矿压力0.06 MPa,将原螺旋分级机替换为FX500-4旋流器组,并通过工业试验优化沉砂嘴直径。改造后,一段分级效率提高到46.39%,底流-0.074 mm含量由16.31%降低到10.80%,矿浆泥化现象得到明显改善,节约了浮选药剂成本,金回收率由76.08%提高到78.82%,一段分级设备运转率提高到92%,综合效益显著。     

某铁矿高压辊磨——预选精矿的球磨与塔磨效果对比研究

为提高矿山磨矿效率、实现节能降耗,以某铁矿高压辊磨—预选精矿为研究对象,分别采用球磨机和塔磨机为粗磨设备开展磨矿试验。结果表明:(1)采用球磨机磨矿,磨矿时间为200 s时,新生成-0.074 mm产品的能耗为150.08 k W·h/t,磨机-0.074 mm利用系数为0.586 t/(m³·h);采用塔磨机磨矿,磨矿时间为600 s时,新生成-0.074 mm产品的能耗为138.53 k W·h/t,磨机-0.074 mm利用系数为0.195 t/(m³·h)。2种磨矿方式的产品各粒级产率差异主要集中在+0.150 mm和0.150～0.074 mm。(2)优化试验确定适宜的塔磨工艺参数为:磨矿时间300 s、磨矿浓度60%、搅拌器转速300 r/min、介质充填率16.15%、料球比0.166 4。该条件下,磨机-0.074 mm利用系数为0.625 t/(m³·h),新生成-0.074 mm产品的能耗为53.62 k W·h/t。与球磨机相比,-0.074 mm利用系数提高6.66%,新生成-0.074 mm产品...     

弧形除铁器在金堆城钼矿的应用

金堆城钼矿二期选矿系统一段磨矿分级由5.5 m×8.5 m溢流型球磨机与FX710×8-GT型旋流器组成,由于球磨机排矿中有30 mm左右的小、碎钢球排出,这些磨矿介质进入渣浆泵、管道、旋流器系统会显著加速系统的磨损、甚至堵塞旋流器沉砂嘴。为了解决这一问题,在球磨机排矿端安装了弧形除铁器,并对应用效果进行了考察。生产实践表明,弧形除铁器的应用,可延长渣浆泵、管道、旋流器等的使用寿命,提高系统的稳定性和作业率,提高企业的经济效益。     

某选矿车间一期磨矿—分级作业流程的改造

济南某矿业公司选矿车间一期磨矿—分级作业球磨机处理能力仅25 t/h,远低于二期的40 t/h,同时螺旋分级机返砂比高达1 217%,返砂率仅10%。为提高球磨机处理能力,改善分级效果,对一期磨矿—分级作业进行改造。通过增加分级效率高、返砂比低的水力旋流器和安装配套的上料泵及管道对一期球磨产品进行分级,确定合适的设备型号和安装方案后,一期球磨机处理能力提高到30 t/h,返砂比降低至220%,同时可实现水力旋流器和螺旋分级机单独、并联和串联使用的灵活切换,达到降低球磨机能耗、提高磨矿—分级作业指标的目的,有利于矿业公司能耗的降低和经济效益的提高。     

邢台矿洗煤厂粗煤泥分选环节优化研究

针对入洗原煤煤泥含量不断增大,致使水力旋流器底流中细粒级物料含量增大、分级效率降低的问题,邢台矿洗煤厂从影响旋流器分级效果的结构参数、操作参数和入料性质等方面入手,逐一探索改进,并解开系统内闭路循环,优化原有工艺流程。实践表明:通过对旋流器进行改造和对工艺流程进行优化,有效改善了旋流器底流夹细问题,提高了旋流器的分级效率。在分选参数不变的情况下,CSS溢流灰分由改造前的23.08%下降到18.04%,+0.18 mm粒级产率占总溢流的比例由改造前的59.96%提高到75.29%,底流灰分增加了7.90%,效果显著。     

某锡铜硫化矿选厂磨矿分级工艺优化研究与实践

某锡铜硫化矿选矿厂随着生产规模的增大,矿石性质的变化,原磨矿分级流程难以适应新的生产要求。生产实践表明,通过改造磨矿分级工艺流程、优化水力旋流器结构参数,棒磨机磨矿技术效率(-0.074 mm)提高10%;1~#、2~#水力旋流器分级效率(-0.074 mm)分别提高10.54%、13.28%,入选物料中不合格粗粒级(+0.2 mm)含量降低了2.69%,过粉碎粒级(-0.019 mm)降低了8,08%,易于选别的粒级(-0.2+0.037 mm)增加了6.91%。明显改善了入选产品的粒度组成,提高了设备的作业效率,达到提质增效的效果。     

某鞍山式磁铁矿工艺优化应用研究

某鞍山式磁铁矿在选别中因精矿品位波动较大,较设计值品位偏低1％～3％.设计磨选工艺流程为阶段磨矿、三段湿式粗磁选,一段(磁选柱)精选,对此工艺进行了优化磨前增加湿式预选,入磨品位提高6.39％,二段磨矿效率增加36％,三段磨矿效率提高3倍;二段闭路磨矿的分级设备高频细筛放置在二磨后,将高频细筛由单层筛全部更换为叠层振动筛,降低"反富集"现象对最终精矿品位的影响,先磨后筛工艺减少了较轻的贫连生体或杂质进入旋流器溢流,提高旋流器效率,保证了目标流程对细度和品位的要求,分级工艺得到优化;淘洗机代替磁选柱使精选工艺精矿TFe品位由63.37％增加到66.69％,尾矿TFe5.79％,回收率85.08％,实现原设计指标,企业经济效益增加明显.对预选尾矿进行再选再利用,+0.5 mm以上作为建筑石料销售,增加了非矿收益,-0.5 mm以下进入中强磁再选,以中矿进入其他选矿流程系列再选,使资源得到最大回收利用.