热管余热锅炉在鼓风带式冷却机上的应用

随着科学技术的发展，热管作为一种高效传热元件得到广泛应用，用热管余热锅炉回收烧结矿中的低品位余热来生产低压蒸汽，具有显著的经济效益。热管锅炉具有传热效率高、结构紧凑、流动阻力小等特点，是理想的余热回收设备。     

梅山烧结厂热管余热锅炉简介

1 前言上海梅山冶金公司烧结厂有2台130m~2的烧结机,采用抽风环冷机冷却,年产烧结矿2.6Mt。1984年投入使用了一台近60m~2的水     

烧结余热锅炉热平衡分析

本文介绍了宝钢２号烧结机２套大型余热锅炉热平衡测定及计算结果，并评述和分析影响锅炉热效率的因素。     

热管技术在烧结余热回收中的应用

本文主要介绍了热管及热管技术，阐述了热管技术应用于烧结废气余热加收的高效传热性能，结构灵活多变等特点，分析了其余热回收所产生的经济效益。结果表明，热管技术应用于烧结废气的余热回收具有独特的优点和显著的节能效果，有着重要的推广价值和广泛的应用前景。     

太钢烧结余热锅炉概述

本文主要介绍了太钢一烧环冷机余热锅炉的设计参数、工艺流程、工艺特点，以及余热锅炉投产后的运动状况，同时也提出了加快达产的措施。     

热管在烧结带冷余热回收中的应用

主要介绍了热管换热器的工作原理及应用于烧结带冷余热回收的高效传热性能、结构灵活多变等工艺及技术特点,分析了其余热回收所取得的节能经济效果。     

热管余热锅炉在我国工业领域应用探讨

概述了热管余热锅炉在我国工业领域应用的历史和现状，阐述了其应用的成功经验和存在问题，针对性地提出了一些加速热管余热锅炉研发进程的对策。     

直联炉罩式余热锅炉在烧结余热发电中的应用

烧结余热发电领域的新技术——直联炉罩式余热锅炉技术,首次成功应用于方大特钢科技股份有限公司烧结余热发电项目中,它运行良好,投资省,占地小,结构简单紧凑,能降低散热损失和阻力损失,提高余热锅炉产汽量和出口蒸汽温度,克服现有烧结余热发电技术的不足之处,大幅度提高烧结冷却机废气的热能利用率,节能效果和经济效果显著。     

锅炉水冷壁管泄漏原因分析及对策

本对热电分厂锅炉水冷壁管泄漏的原因进行了分析，并提出了相应的措施及对策，这对提高锅炉的运行周期有一定的现实意义。     

烧结冷却机换热过程数值模拟与废气温度调控

基于FLUENT模拟软件,采用多孔介质模型对烧结矿冷却过程进行数值模拟,获得了烧结矿当量直径、床层空隙率等特性参数和料层厚度、给料温度、冷却介质流速、冷却介质温度等冷却工艺参数对废气温度的影响规律,分析了冷却工艺参数变化对余热锅炉入口废气温度和实际余热回收量的影响。结果表明:热源参数测试是烧结余热回收发电系统精确设计的前提,烧结主生产工艺稳定是烧结余热回收发电系统稳定、高效运行的基础,余热锅炉排烟废气循坏是调控余热锅炉入口废气温度和提高余热回收效率的重要技术手段。     

中厚板轧后快速冷却系统设计与应用

为了完善和丰富钢板的品种和规格,同时提高产品质量和轧制生产效率,针对武钢轧板厂生产线实际情况,设计了一套具有国内领先技术的中厚板轧后快速冷却系统.系统应用工业变频供水、高压水箱水量优化分配及高密度层流等先进技术,同时采用了西门子高性能控制器进行系统综合控制.该系统结构合理,功能完善,控制精度高,已成功投入使用,取得了良好效果.     

全燃高炉煤气锅炉炉内燃烧过程的数值模拟

以鞍钢股份公司220 t/h全燃高炉煤气锅炉为研究对象,利用CFD软件,对全燃高炉煤气锅炉炉内的燃烧过程进行模拟。得出锅炉炉内的速度场、温度场及NOx的排放量;并分析缩腰形炉膛及对冲布置的燃烧器对炉内燃烧过程的影响。模拟结果可为同类锅炉的优化设计、合理运行提供理论指导。     

冷却路径对V-Ti微合金钢组织性能的影响

 为了获得较大的沉淀强化增量,采用热模拟试验研究了UFC终冷温度和二阶段冷却速度对一种V Ti微合金钢组织和硬度的影响规律。结果表明,协同控制UFC终冷温度和二阶段冷却速度可显著优化V Ti微合金钢的组织性能。UFC终冷温度为750、700和650 ℃时,获得全铁素体组织的临界二阶段冷却速度分别为1.0、1.0和0.2 ℃/s。UFC终冷温度由750降低至650 ℃时,在二阶段冷却速度为0.2~1.0 ℃/s条件下,可将铁素体晶粒由10.5细化至8.4 μm,二阶段冷却速度为5.0 ℃/s时,可将铁素体晶粒由10.5细化至5.1 μm。在750和700 ℃较高UFC终冷温度条件下,适当提高二阶段冷却速度,在650 ℃较低冷却速度条件下,适当降低二阶段冷却速度,均可有效提高试验钢的维氏硬度,试验钢的最大维氏硬度可达到295HV。     

ECS-100系统在转炉中压余热锅炉的设计与应用

简要叙述了云铜股份公司在转炉中压余热锅炉应用ECS-100系统的实践，并介绍了ECS-100系统的功能、软硬件情况。     

ECS-100系统在转炉中压余热锅炉的设计与应用

简要叙述了云铜股份公司在转炉中压余热锅炉应用ECS-100系统的实践,并介绍了ECS-100系统的功能、软硬件情况。     

重钢中板轧后快速冷却系统的设计与应用

针对重钢中板厂轧线的实际情况,为了提高轧制生产效率和产品质量,扩充轧制钢种和规格,设计了一套中板轧后快速冷却系统.系统主要包括高密度层流、中位水箱水量优化分配、高位水箱自动变频供水等先进技术,系统同时采用了高精度的西门子控制器进行综合控制.系统功能完善、控制精度高,已经成功投入使用并取得了良好效果.     

含Nb低碳钢的中间冷却及回火工艺对MA组织的影响

利用热膨胀仪对低碳含铌钢(0.028%C-0.25%Si-1.82%Mn-0.085%Nb)进行热处理模拟,即950℃正火后快速冷却到中间温度350~550℃,随后进行不同加热速率、保温温度及保温时间的回火处理.采用光学显微镜、扫描电镜和图像分析方法,分析了不同回火条件下组织中的马氏体-奥氏体(MA)形貌、尺寸及分布.结果表明:回火前的终冷温度在贝氏体相变温度区间及提高回火升温速率,会增加回火组织中MA的体积分数,MA体积分数最高达到7.9%.提高回火温度和延长回火时间,MA的体积分数会出现峰值.回火后,MA平均尺寸在0.77~1.48μm.提高终冷温度、升温速率、回火温度和延长回火时间,会使回火后的MA粗大,并呈多边形化.MA的体积分数和平均尺寸主要受中间冷却过程结束时未转变奥氏体量、回火过程中铁素体向残余奥氏体碳扩散程度以及回火后残余奥氏体稳定性的影响.     

轧后冷却工艺对低碳高强复相钢组织和性能的影响

摘要：设计了3种不同轧后冷却速率和快速冷却终点温度,进行轧后冷却实验,结合扫描电子显微镜、透射电子显微镜和拉伸实验等,研究了冷却工艺对低碳高强复相钢组织和性能的影响。结果表明,在同一冷却速率下,随着快速冷却终点温度的增加,形成的贝氏体逐渐减少,马奥岛（M/A）明显粗化,且M/A岛比例增加,组织整体形貌从板条状变成块状。此外,在相同冷却速率下,随着快速冷却终点温度的增加,钢的强度逐渐降低,伸长率增加。另外,当快速冷却终点温度为480℃时,随着冷却速率的减低,贝氏体逐渐消失,且M/A岛逐渐粗化,同时随着冷却速率的降低,钢的强度降低,伸长率有所增加。本研究结果可以为生产和优化低碳高强复相钢的轧后冷却工艺制度提供参考。