国外热阀浇口式探针系统热流道模具现状

热流道系统种类很多,主要介绍了注塑成型模具的热阀浇口式探针系统、热流道系统的优缺点及设计要点.对工程塑料热流道化的难易程度也进行了分类.最后列举了探针系统的应用实例.     

汽车天窗玻璃包边注塑模设计

对汽车天窗玻璃包边进行注塑模设计,通过Moldflow进行塑件成型仿真优化分析,对比了单浇口冷流道与多浇口热流道两种浇注系统对塑料包边成型质量的影响。结果表明:采用了多浇口热流道的注塑模无流道凝料,成型参数优于单浇口冷流道注塑模。因而最终选定多浇口热流道方案,并应用CAD进行模具结构设计。     

移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

基于CAE技术的后壳体点浇口热流道模具设计

以后壳体塑件为例,详细阐述了基于CAE的点浇口热流道注塑模设计方法,分析了塑件的注塑成型工艺,对塑件的分型面、热流道浇注系统、顶出复位系统、冷却系统作了详细分析与介绍,阐述了模具的整体结构及工作过程。实际生产表明,设计的采用热流道注塑模能简化模具结构,减少废料的产生,从而缩短塑件注塑生产周期,提高生产效率,可为同类热流道模具的设计提供借鉴。     

汽车前侧风挡饰条模具热流道系统设计

以汽车前侧风挡饰条双色注塑模具的热流道系统设计应用为例,分析了制件的结构特征,在不影响制件整体结构的合适位置设置工艺孔从而保证制件两种材料部分的牢固贴合。针对两种不同材质组成的制件注塑成型工艺中的难点,在硬胶部分设置软胶浇注工艺凹槽,避免软胶浇口分离时应力集中破坏制件表面,利用CAE模流分析结果对浇注系统进行优化设计,通过对热流道板加热功率分析计算设计了热流道板和喷嘴,完成了双色模具不同材料热流道系统的设计。模具的实际生产实践证明,该模具热流道系统结构设计合理,提高了制件成型质量,缩短了制件成型周期,大批量生产过程运行平稳。     

汽车前保险杆大型薄壁注塑模设计

根据汽车前保险杆结构特点,采用内分型技术和顺序阀热流道浇口控制技术设计了一副大型薄壁注塑模具,并重点分析和研究了模具浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统,确定了先进合理、安全实用的模具结构,获得了较好的成型效果。     

汽车前保险杠大型薄壁注塑模设计

根据汽车前保险杠结构特点,采用内分型技术和顺序阀热流道浇口控制技术设计了一副大型薄壁注塑模具,并重点分析和研究了模具浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统,确定了先进合理、安全实用的模具结构,获得了较好的成型效果。     

汽车轮罩倒装注塑模具及阀式浇注系统设计

基于汽车轮罩的使用及外观要求,创建了汽车轮罩塑件三维模型,对塑件成型压力、成型时间等因素进行了仿真分析。为不影响塑件外观,本设计将浇口设在塑件的内表面,并采用了特殊的倒装模具结构,将推出机构设在定模部分。另外,为了缩短成型周期、提高生产率、节约资源和能源,该模具浇注系统采用了阀式热流道浇注系统。     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

塑料工件周转箱注射模具设计

以工件周转箱注射模具设计为例,利用Moldflow流动分析软件对浇注系统进行优化设计,采用两点进浇和点浇口形式改善了塑料的流动充模性能,保证了塑料件质量;采用热流道浇注系统使模具结构由三板式结构改为两板式结构,模具结构进一步得到优化。