高光注射成型技术在超薄塑料件中的应用研究

运用Moldflow软件对超薄花盆塑料件的普通注射成型及高光注射成型进行模拟分析。结果表明,采用高光注射成型超薄塑料件解决了普通注射成型难以解决的短射问题,避免了普通注射成型需依赖高注塑压力的现象,且缩短了熔接痕的长度,改善了塑料件的表观质量。     

薄壁件注射成型流动分析

通过模拟过程，阐述了在模具设计过程中引入CAE技术不但为设计进行方便、科学地试模，比较出最优的设计方案，而且为模具的并行设计提供了必需的条件。     

塑料薄壁件注射成型工艺参数优化

针对传统遗传算法在处理薄壁件注射成型工艺参数优化问题时存在的全局搜索和局部搜索之间的矛盾以及局部搜索能力不足等问题,提出了优化组合遗传算法,实例验证了该算法的可行性。     

基于优化组合遗传算法的塑料薄壁件注射成型工艺参数预测

在传统遗传算法的基础上,采用Gray编码和锦标赛寻优策略、全局搜索和局部搜索相结合的优化组合算法,结合CAE分析结果,对影响薄壁件质量因素的主要注射成形工艺参数进行预测,并通过实例验证算法的可行性,为塑料薄壁件成型工艺优化提出了一条新思路。     

大尺寸透明件注射成型技术的研究进展

分析了飞机透明件注射成型技术的基本思路,并与传统热弯成型技术进行了比较。介绍了国外飞机透明件注射成型技术的研究与发展经历,以及国内研究进展。     

注射压塑成型工艺

注射压塑成型是在加工压注塑基础上发展的一种先进加工技术,其特点是：可获得较高的流动距熟／壁厚之比,可降低夹昆力和注射压力,加工过程中材料应力较低,有利于模制大型零件。     

注射成型拉杆橡胶圈气泡问题的研究

对注射成型拉杆橡胶圈中气泡的产生原因及解决措施进行了探讨。结果得出，采用硫化速度适中的氧化锌／硫黄／促进剂DM硫化体系，注射筒温度95～100℃，注射时间42～48s，硫化温度145～150℃，硫化时间700s，注射成型的拉杆橡胶圈没有气泡。     

气辅成型工艺的研究

介绍了气体辅助注射成型技术工艺参数的确定和成型材料的选择原则,讨论了成型过程中出现的主要缺陷及其原因和解决方法。     

嵌件注射成型工艺的分析与优化

以某品牌轿车车身B柱外饰件为例,分析了嵌件注射成型工艺中熔合纹和翘曲缺陷产生的原因;并通过数值模拟和实验对比,提出了预测和修正制品缺陷的思路和方法.     

注射成型缺陷及解决方法

将塑料制品在成型过程中出现的各种缺陷归纳为9种：欠注、飞边、熔接痕、气穴、翘曲变形、缩痕、流痕、条纹及裂纹，对每一种缺陷的成因都做了详细的分析，同时从原料的选择（如要根据成型条选择树脂）、模具的设计（如分流道要采用平衡布置的设计方案）、成型工艺条件的控制（如要注意注射速度及压力）和塑件结构设计（如塑件壁厚的设计不要太薄或厚薄悬殊）等方面入手，给出解决的办法。     

注射成型技术研究进展

简要介绍了注塑机的发展过程、结构和特点,重点介绍了反应注射成型、气体辅助注射成型、水辅助注射成型、动态注射成型等几种新型注射成型工艺的原理、特点及应用。最后展望注塑机和塑料注射成型技术的发展。     

微注射成型与微分注射成型技术

综述了国外微注射成型设备的发展历史,国内微注射成型设备的最新进展以及国内学者在微注射成型基础理论领域的研究进展,对现有微注射成型技术进行了系统地比较;提出了一种微型制品成型的新技术--微分注射成型技术,阐述了基于熔体泵的微分注射成型的成型机理,提出了一种利用常规注塑机进行微制品高效注射成型的实施方法。     

振动注射成型技术研究

对本课题组多年来进行的动态保压注射成型、剪切振动注射成型和压力振动注射成型研究进行了简要总结。振动注射成型不仅能改善聚合物熔体的高黏度、难流动、压力传递难等工艺问题,还能部分挖掘出聚合物材料的力学潜能,达到自增强,具有重要的理论意义和实用价值。     

薄壁注塑成型技术

由于3C产品向“轻、薄、短、小”方向发展得越来越快,所以薄壁注塑成型技术也受到人们高度重视。介绍了薄壁注塑成型技术产生的背景及其优点,分析了薄壁注塑成型的定义,综述了薄壁注塑成型中的注塑机、模具设计、制品设计和材料选用,探讨了薄壁注塑成型中所面临的主要问题。     

超薄注塑中熔体–型腔对流传热系数的研究

为了研究超薄注塑中熔体与型腔的传热对充模过程的影响,利用狭缝流变仪和自制0.3,0.4,0.5,0.6 mm的不同狭缝厚度口模,选择聚碳酸酯和聚苯乙烯作为试验材料,根据傅里叶热传导定律,测试了各口模在不同注射速度和不同型腔厚度下的熔体–型腔传热系数,结果显示熔体–型腔传热系数与注射速度成正比线性关系,与型腔厚度成反比指数关系。通过数据处理,拟合了熔体–型腔传热系数与注射速度和型腔厚度的关系曲线。基于Moldfl ow2012,分别采用熔体–型腔传热系数计算值(由上述关系曲线计算得到)与传统缺省值对超薄注塑过程进行数值模拟,并将模拟结果与实际注塑结果进行对比,发现采用计算值模拟的结果与实际注塑结果有较高的吻合度,从而证实了研究过程的正确性。     

流体辅助注射成型技术

流体辅助注射成型技术是一种塑料与流体的复合注射技术，它包括气体辅助注射成型和水辅助注射成型2种形式。分别介绍了气体辅助注射成型和水辅助注射成型的工艺过程、设备及特点。     

基于可视化技术的注射成型熔接痕缺陷的研究

介绍了动态可视化技术在注射充模过程中的应用。借助注射成型充模过程可视化实验装置,构造并记录了成型过程中的熔接痕缺陷的形成过程。分析了该缺陷的产生机理,并通过改变工艺条件改善了缺陷,为研究和排除制品缺陷提供了理论依据。同时,表明了可视化实验研究的意义。     

橡胶注射成型技术

主要从橡胶注射成型设备和橡胶注射成型工艺两个方面叙述了橡胶注射成型技术的发展情况.并对橡胶注射成型机控制系统的发展作了简述.     

水辅助注射成型技术研究

基于简化和假设,建立了水辅助注射成型数学模型;介绍了水辅助注射成型设备和实验装置,并探讨了水辅材料;对成型过程中的数值模拟及实验研究进行了综述,归纳总结出当前国内外水辅助注射成型研究的重点问题及最新进展。最后,对水辅助注射成型的技术难点、不足及研究方向进行了展望。     

变模温注压成型对超薄导光板品质的探析与实践

超薄导光板高速高压注射成型具有残余应力集中、厚度不均、微特征转写效果差等缺陷。简述了导光板注射成型缺陷原因,重点分析了注压成型工艺对超薄导光板残余应力、厚度均匀性、微特征转写性的影响,并根据导光板设计要求选择最佳工艺方案进行实验,结果显示,与注射工艺相比,注压工艺使导光板样本点应力集中均值从9.46 MPa降为7.98 MPa、厚度均匀性均值从0.428 mm降为0.391 mm、微特征高度均值从0.022 mm提升为0.038 8 mm,导光板综合性能显著提高。鉴于微特征转写性是导光板光学性能的关键因素,且其受模温影响显著,进一步将变模温技术与注压工艺相结合,使微特征高度均值进一步从0.038 8 mm提升至0.039 4 mm,更加接近设计值0.04 mm。