厚规格NM500耐磨钢板切割延迟裂纹的产生机理

针对50 mm厚规格的NM500耐磨钢板经火焰切割后存在的延迟裂纹现象,从裂纹形貌、夹杂物和组织特征、硬度分布以及产生机理等方面进行了研究.火焰切割后的宏观形貌表明:在NM500钢板的厚度中心区域存在明显的横向和纵向裂纹,火焰切割是产生横裂纹的主要原因,而纵裂纹主要是由横裂纹诱导产生的.采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、透射电镜(TEM)和维氏硬度等技术,研究了厚规格NM500耐磨钢经火焰切割后出现延迟裂纹的机理.结果表明,裂纹扩展的驱动力主要为组织应力,体现在:1)连铸坯中存在的大尺寸硬质TiN夹杂经轧制后破碎形成尖角和孔洞,易聚H而产生较大的应力集中;2)火焰切割使马氏体析出大量碳化物,降低了热影响区的硬度,无法保证高强度的约束,从而在组织应力的作用下,促使横裂纹在TiN夹杂处萌生.     

低合金钢板表面裂纹形成机理分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段对低合金钢板的表面裂纹原因展开分析,从裂纹处发现氧化、脱碳和夹杂物存在,夹杂物成分中主要含有Al、Si、Ca、Mg、Ti等元素。连铸坯近表面形成的夹杂物破坏了基体组织连续性,夹杂物处在钢板轧制过程中首先开裂,并逐步扩展成裂纹。通过优化连铸保护渣和连铸工艺,成功避免了此类裂纹的产生。     

中厚钢板探伤不合格原因的分析及控制

为解决生产的钢板出现较多探伤不合格的问题,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对探伤不合格的中厚板进行取样分析。发现探伤不合格的原因有:钢板的内部存在较严重的偏析,偏析带形成异常组织导致内部产生微裂纹;钢板夹杂物含量高,特别是硫化物夹杂严重影响钢板探伤质量;钢板存在较严重的疏松,在轧制过程中未完全焊合;钢板晶粒特别粗大,影响探伤检验结果;钢板虽然内部质量满足标准要求,但是由于表面氧化铁皮较厚,也会影响钢板探伤质量。通过优化精炼、连铸及轧制工艺后,钢板探伤三级合格率达到95.7%,探伤正品率达到了99.6%。     

调质型容器板探伤不合格原因分析与改进措施

某调质型高强度容器板在生产过程中出现大批量探伤不合格,对探伤不合格区域进行取样,通过采用金相检验、扫描电镜等手段进行检测,对探伤不合格钢板的组织进行了观察和分析,发现夹杂物、中心裂纹等缺陷是造成探伤不合的主要原因。分析认为,钢坯原始裂纹导致钢板中存在轧后裂纹,钢水精炼过程中的钙铝酸盐夹杂物上浮不充分,造成钢板中存在大尺寸夹杂物。提出了提高钢水纯净度及钢坯内部质量等改进措施。改进后钢板探伤合格率提高了12%,效果较好。     

Q345E钢板折弯开裂原因分析

25 mm厚度Q345E钢板在折弯加工过程中出现开裂。从开裂区取样,通过低倍检验、高倍金相显微镜和扫描电子显微镜对钢板表面裂纹产生原因进行分析。结果表明：钢板厚度1/4处存在严重偏析以及大量的硫化物、氮化物夹杂;严重偏析导致钢板厚度1/4处存在较宽的马氏体带,夹杂物的聚集破坏了钢板基体连贯性,钢板受力后缺陷处易发生应力集中,继而萌生微裂纹,同时硬相组织与正常组织晶界粘合力弱,裂纹扩展造成钢板开裂。根据分析结果制定提高出钢温度、强化精炼渣控制、保证真空脱气效果等改进措施,使钢板内部质量得到明显改善。     

影响中厚板探伤合格率的因素分析

为提高钢板探伤合格率,对钢板探伤不合格原因进行数理统计及对不合格钢板取样微观分析,找出造成钢板探伤不合格的主要原因为氢脆、裂纹、夹杂、分层;针对存在的问题,对精炼、连铸、轧钢等工序工艺进行优化,对头坯、尾坯、钢板轧制压缩比进行分类管理;通过实施以上改进措施,2009年中厚板卷厂钢板探伤合格率由2008年的95.49%提...     

高锰耐磨钢板等离子切割面裂纹成因与控制

针对钢锭成材高锰耐磨钢板等离子切割面存在的裂纹问题,通过低倍、金相组织和夹杂物形态等检测观察手段展开分析。结果表明：高锰耐磨钢钢锭在凝固过程中形成疏松和缩孔缺陷,缺陷经轧制后未能完全焊合,变形为厚度截面上的线性疏松缺陷;经等离子切割后,线性疏松缺陷在热应力作用下撕裂为裂纹。同时,钢中存在的TiN夹杂加剧了裂纹的扩展。通过对高锰耐磨钢模铸工艺和成分的优化,钢锭内部缩孔状况得到有效改善,钢板等离子切割裂纹大幅减少。     

65Mn锯片用钢硬度不均原因分析

采用硬度计、光学显微镜、SEM扫描电镜及EDS能谱分析,对65Mn锯片用钢生产中出现的硬度不均的成因及其影响因素进行分析研究。结果表明:引起65Mn锯片用热轧带钢硬度不均的主要原因是热轧钢板内珠光体片层间距不均匀、带状组织及脱碳层的存在;其中以珠光体片层间距不均为主,其特征为钢板内珠光体片间距大小不一,差别较大,珠光体组织的平直度较差。通过优化终轧后冷却工艺、炼钢及连铸工艺、加热制度等措施,有效改善了65Mn热轧钢板表面硬度均匀性。     

圆钢裂纹的成因分析及预防

分析了河钢宣钢生产的Φ 20～70 mm圆钢的表面及剪切端面裂纹产生的原因,并制定了一系列针对性的预防及解决措施。对圆钢表面及端面开裂试样的断口形貌、组织、裂纹深度和长度等进行分析后,认为组织偏析、铸坯夹杂、铸坯气泡、表面折叠、划伤等是导致表面(端面)开裂的主要原因。通过提高剪切温度、优化孔型、解决划伤问题等措施,圆钢裂纹得到有效控制。     

TMCP型超高强钢板中心开裂的分析研究

采用工艺分析、宏观和微观检验等手段对1000 MPa级高强钢板轧后中心裂纹的成因进行了研究。结果表明:引起裂纹的原因,除了中心偏析、夹杂外,冷却速度过快造成中心马氏体带过多,马氏体体积膨胀引起钢板中心应力过大也是裂纹形成的主要原因之一。并提出了系列工艺解决措施,使得高强钢板中心裂纹率大大降低。     

12MnNiVR拉伸断口分层机理研究

应用金相显微镜、扫描电镜、电子探针等设备对12MnNiVR钢板拉伸断口分层的原因进行研究。对断口形貌进行了观察,并对金相组织和断口非金属夹杂物进行了分析,结果发现轧制工艺与热处理工艺对分层影响不大,分层的主要原因是钢板中心偏析严重,同时存在粗大马氏体组织,变形时容易在带状马氏体中产生应力集中,导致裂纹沿着MnS或Ti(C,N)夹杂等缺陷裂开。     

低合金钢宽厚铸坯直装工艺研究

为实现低合金钢宽厚铸坯的直装轧制,结合生产实际,选取Q345B钢为代表钢种,以入炉前铸坯表面温度为参数,分3个温度区域进行直装工艺研究,结果发现低温区和高温区直装轧制钢板裂纹较少,中温区直装轧板裂纹的较多,这是由于γ晶界析出的先共析铁素体(α相)网膜造成;对低温区直装轧制钢板冷弯裂纹进行了检验分析,发现钢板内带状组织、MnS夹杂是产生裂纹的重要原因;分析铸坯金相组织控制、夹杂物控制、析出物控制对直装轧制钢板质量的影响,直装工艺要避免铸坯的金相组织进入两相区,避免γ晶界析出先共析铁素体(α相)网膜,生产中应尽可能降低硫含量或添加一定量的稀土元素以改变MnS夹杂的存在状态,调整微合金元素含量,以保证充分发挥微合金元素的强化作用。     

Q345E钢板表面横裂纹成因分析及控制措施

天津钢铁集团有限公司在组织生产Q345E钢板过程中,发现该钢种成品钢板表面频繁出现横裂纹。为查找钢板表面裂纹的产生原因,采用扫描电镜及能谱分析仪对Q345E成品钢板以及相应连铸坯表面横裂纹缺陷部位进行了检测。本文根据扫描电镜及能谱分析仪的检测结果,以及工艺跟踪和调查情况,对Q345E钢板裂纹缺陷产生的原因进行了分析,确认该钢种成品钢板表面裂纹是由连铸坯表面裂纹所致,而连铸保护渣理化指标不合格以及结晶器冷却水流量过高是导致Q345E钢连铸坯表面横裂纹的主要原因。通过调整Q345E钢连铸保护渣理化指标并严格检验、适当降低结晶器冷却水流量等措施,使Q345E钢板、钢坯表面横裂纹得到了有效控制。     

厚规格压力容器板探伤不合格原因分析与改进措施

通过运用金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合格钢板的内在组织及探伤不合格的原因进行了分析,分析表明,夹杂物导致的微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。提出了降低钢水过热度,采用动态轻压下技术,铸坯、钢板下线堆垛缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

挖掘机动臂钢板超声波探伤不合原因分析

通过金相显微镜,扫描电镜分析对异议钢板探伤不合部位取样进行观察、分析后可知钢板内部存在的偏析、裂纹及夹杂物缺陷,是产生超声检测不合格的主要原因。应采取强化精炼手段、优化轧制与焊接工艺来提高钢板质量。     

NM450钢板折弯开裂原因分析

NM450钢在使用过程中的折弯开裂是影响其使用效率的主要因素之一.通过对开裂处取样,结合金相组织检验、扫描电镜、能谱分析和硬度检测结果,对开裂原因进行分析研究.研究结果表明,Mn、P等元素的偏析导致其组织结构上存在差异,从而在不同组织结合处产生裂纹源引起开裂;在裂纹处存在TiN和MnS夹杂聚集.MnS夹杂的聚集导致材料...     

GCr15轴承钢丝表面裂纹原因分析

运用金相显微镜、布维氏硬度仪等分析手段,对GCrl5轴承钢盘条经拉拔成钢丝后成品表面产生间断裂纹进行分析,结果表明盘条表面无裂纹,成品钢丝的裂纹主要产生于拉拔工艺过程。     

温轧表面纳米晶化304不锈钢钢板的多尺度晶粒组织

采用表面机械研磨处理后进行温轧的工艺,制备超细晶粒结构的304不锈钢钢板;采用XRD、TEM分析表征材料的微观组织结构;测试材料的维氏硬度。试验结果表明,所获得的材料晶粒尺寸呈梯度分布,从表层的纳米晶层逐渐过渡为心部的微米晶层,其中微米晶层的体积分数约为40%;同时,此多尺度晶粒分布的304SS板由奥氏体和马氏体双相组成,并同样呈梯度分布,具体为马氏体的体积分数从表层到心部逐渐减少,而奥氏体则反之;所制备的钢板表层维氏硬度显著提高,与原始未处理的304SS相比提高了150%;硬度的大幅度提高源于晶粒细化和应变诱导马氏体相变;维氏硬度分布与微观组织变化一致,表明此样品实现了高强高延性的良好结合。     

厚规格20g钢板超声波探伤不合原因分析

为找出厚规格20g钢板超声波检测不合的原因,在检测缺陷部位取样,借助电子显微镜和电子探针,对钢板组织和微区成分进行了分析.结果表明,检测不合的主要原因是组织中存在氧化物、硫化物夹杂,C、Mn等元素的成分偏析以及由夹杂物造成的疏松和微裂纹.为此提出了提高钢质纯净度、控制浇铸温度和拉速等改进措施,提高了检测合格率.     

钢板表面线状缺陷成因分析与探讨

采用S-4800场发射扫描电子显微镜、能谱仪、金相显微镜等仪器对钢板表面线状缺陷的形成原因进行分析与探讨。结果表明:铸坯划伤、夹杂、铸坯裂纹是引起钢板表面线状缺陷的主要原因。铸坯裂纹与铸坯划伤引起的钢板线状缺陷往往在缺陷处可观测到一薄层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且有脱碳迹象,而夹杂引起的线状缺陷可在缺陷处检测到保护渣特征元素Na和K。为减少钢板表面线状缺陷,针对相关原因提出了相应的改进措施,对实际生产具有一定的指导意义。