基于机器人的水冷机壳低压铸造控制系统设计

为解决水冷机壳低压铸造过程中,工人劳动强度大、生产效率低以及高温作业存在安全隐患等问题,拟采用机器人完成下芯及后续的取件工作,因此需重新设计水冷机壳低压铸造生产工艺并进行时序优化。根据新的生产工艺,设计工具快换台及其他辅助装置,并对系统各组成设备进行重新布局;采用PLC作为控制核心,对系统各组成部分实现精准联动控制,实现下芯动作与取件动作之间快速、准确的切换,提高水冷机壳低压铸造的自动化水平。     

汽车水冷机壳铸件机器人打磨工作站设计

汽车电机水冷机壳完成低压铸造后,人工打磨铸件时劳动强度大、打磨工艺成本高、精度差且效率低。设计了一套机器人打磨工作站系统,包含水冷机壳旋转台夹具、IRB2600机器人、双浮动电主轴、护栏4大部件。利用机器人离线仿真软件RobotStudio进行了机器人打磨工作站的布局、动作模拟、打磨路径以及周期节拍的仿真。在实际构建机器人系统之前,先进行了水冷机壳打磨工艺过程中机壳的姿态位置、旋转角度、停顿时间和双浮动主轴的粗、精打磨工艺换刀的设计和试运行,并进一步优化打磨路径及细节来获得更高的打磨质量,为水冷机壳铸件机器人打磨提供真实的验证。该打磨工作站不但可提高去铸造毛刺的效率,也可以实现机器人打磨工作站的连贯性,进而提高电机水冷机壳行业机壳打磨的自动化水平。     

浸渗技术在铸件中的应用

介绍了用浸渗方法修补铸件缺陷的机理、方法、浸渗剂、浸渗设备、工艺流程等，为更好地利用浸渗技术修补铸造缺陷提供了依据。     

铝合金挤压铸件气孔缺陷的分析

本文对造成高压锅渗漏报废的气孔缺陷,用扫描电镜和电子探针等手段,结合铝合金挤压铸造生产特点和现场生产情况,对其形成机理进行了探讨和分析;所得结果可供现场参考。     

铝合金电机壳铸件的工艺开发

铝合金电机壳结构复杂,铸造难度大.介绍了电机壳的结构特点并对电机壳常见铸造缺陷进行了识别.在此基础上,探讨了电机壳的典型砂型铸造工艺方案.对重力铸造、低压铸造,低压浇注翻转凝固和倾转铸造4种铸造方式生产电机壳的可行性进行了分析,并着重论述了低压铸造生产电机壳的浇注系统计和冒口设计.研究表明,上述4中铸造方式均可用于电机...     

铸件结构及工艺选择对铸造缺陷的影响

结合本厂的生产实践和工艺试验,对各类球铁件易产生的铸造缺陷与铸件类型及铸造工艺之间的关系进行了分析,为类似铸件生产采用合理工艺提供参考。     

消失模铸件常见缺陷及控制

结合大量生产实例及试验数据,分析了消失模铸造生产中变形、塌箱、粘砂、冷隔、夹砂及碳夹杂等常见缺陷产生的原因并给出了防止措施.研究结果表明,消失模铸件质量受泡沫模样及其热解特性、涂料、造型特点、高温铁液、负压度、浇注过程及充型凝固过程等因素综合影响.     

应用价值工程原理分析双管路精密铸件的缺陷

应用价值工程的基本原理,分析EQ140-Ⅰ双管路精铸件的废品,找出主要缺陷并进行工艺分析与工艺改进。     

牙科钛铸件缺陷的起因和预防

牙科钛铸件都采用失错铸造技术制成,铸件有缺陷是铸造加工中常遇到的问题．铸件缺陷包括变形、铸入不足、铸巢、气孔、铸件质地疏松等,景致命的铸造缺陷为铸入不足．造成牙科铸件有缺陷的起因有：①金属或合金凝固收缩所致的收缩孔;②熔化的金属或合金放出气体所致的缺损或铸巢;③铸入时空气卷入所致的缺损;④铸型内空气没有充分排出所致的缺损;⑤包埋材料与铸到反应或凝固时体积变化过大、铸型胶有缺损、包埋材料与熔化的金属或合金反应、铸型变形;⑤铸造用的合金或金属本身有质量问题．牙秆铸件缺损以收缩孔最常见．由于钛本身固有…     

用于铝铸件缺陷分析的专家系统

开发了用于铝铸件缺陷分析的专家系统ACDAS(Aluminum Casting Defect Analysis System),根据铸造缺陷专家系统的特点,设计了正向及反向推理过程机制,用确定性理论来处理知识的不确定性,支持数据查询和图片查询,根据缺陷特征,分析缺陷原因,提出改善建议.     

铝铸件较黑色金属铸件易产生鼠尾缺陷的原因分析

对铝铸件及黑色金属铸件对应的干砂的膨胀力及鼠尾抗力进行了综合比较，认为黑色金属浇同，干砂层温度高，充分发挥了钠基膨润土热强度峰值最高的优势，鼠尾抗力远大于铝铸件。尽管黑色金属铸件所用砂的宏观膨胀量可能大于铝铸件所得型砂，但综合作用的结果，使得铝铸件的鼠尾大于黑色金属铸件。浇注温度在７００℃左右的铸造合金，最易产生鼠尾。     

高压开关用铝铸件缺陷分析及解决实例

通过高压开关用铝合金铸件的生产实例,分析了其生产中产生的常见缺陷特征及其主要成因;并通过改进生产工艺,优化工艺参数,有效解决了相关铸造技术难题.     

消失模铸造在大型箱体铸件生产中的应用

根据大型箱体铸件的生产实践 ,介绍采用消失模铸造工艺生产大型箱体铸件的经验 ,包括模具制造、原辅材料选择、设备选用以及造型浇注工艺制定等 ,采用该工艺加工后综合废品率仅为 1.3 % ,工艺出品率提高 12 %。     

无损检测技术在铸件尺寸检测中的应用

针对铸件尺寸检验过程中,传统的检测手段往往达不到铸造生产自动化的要求的问题,在铸件尺寸检测中引入了无损检测技术。利用无损检测技术,可以直接实现对铸件尺寸进行实时监控。采用无损检测不仅能保证检测的准确性,还能保证检测快速性。     

模拟软件AnyCasting在耐磨铸件工艺中的应用

以某大型矿山机械中的关键铸件为例,运用三维铸造模拟软件AnyCasting分别对铸件的两种铸造工艺方案进行模拟,经对比分析得出合理的铸造工艺方案。     

铸件夹砂缺陷与鼠尾缺陷的异同

夹砂缺陷与鼠尾缺陷同属于铸件的膨胀缺陷,都常见于湿砂型铸件,但两者的形成机理不同,易产生两类缺陷的铸件结构、铸造合金种类、浇注温度等有所不同,为防止两类缺陷的产生,对型砂的性能要求应该不同,对浇注系统的设计要求也宜有所差别。     

直流电磁泵在低压铸造复杂铝铸件中的应用

对自主研发的直流电磁泵的静压头△P、流量Q与电极电流I的关系进行了研究。结果表明,在磁感应强度一定的情况下,静压头与电极电流成线性关系;而流量与电极电流成二次函数关系。结合车用发动机增压器叶轮复杂铝铸件结构特点,确定了电磁泵充型低压铸造生产工艺。对铝铸件性能检测表明,采用该技术生产的复杂铝铸件综合力学性能良好。     

模拟软件AnyCasting在耐磨铸件工艺中的应用

以某大型矿山机械中的关键铸件为例,运用三维铸造模拟软件AnyCasting分别对铸件的两种铸造工艺方案进行模拟,经对比分析得出合理的铸造工艺方案。     

轴承座铸件裂纹缺陷的消除

分析了轴承座铸件产生裂纹的原因，发现裂纹是铸件凝固过程中形成较大的铸造应力与热处理过程中各部位受热不均产生的应力相叠加的结果。根据分析提出了严格配料、提高芯砂退让性、合理安放冷铁、控制热处理升温速度等消除铸件裂纹缺陷的有效工艺措施。