超纯工业纯铁的冶炼技术探讨

结合EAF+VHD+VOD冶炼超纯工业纯铁的生产实践,对超低碳、磷、硫的操作工艺进行了讨论分析。     

超低磷工业纯铁生产实践

基于太钢工业纯铁磷含量控制现状,为解决磷含量偏高的问题,采用转炉“双渣”操作,比常规工艺脱磷率提高2%～5%。采用钢包炉脱磷,渣中FeO含量达到30%以上。相比常规工艺,炉渣氧化性更强、碱度更高,高氧化性、高碱度炉渣为脱磷提供了良好的热力学条件。采用转炉“双渣”与钢包炉脱磷相结合的工艺,在超低磷工业纯铁生产中取得了良好的效果。     

工业纯铁M6的RH真空脱碳工艺

工业纯铁M6材料的成分要求碳含量在0.01％以下,在炼钢工序采用RH精炼真空吹氧脱破工艺,成功生产了合格的Φ6.5 mm规格超低碳工业纯铁线材.RH脱碳工艺的真空压力为67 Pa时真空处理时间为15±2 min,驱动气体前期调节为50±5 m3/h,中期待平稳后调节到100±10 m3/h、补氧强制脱碳的供氧强调为0....     

无碳渣封顶工艺浇注工业纯铁

论述了无碳渣封顶工艺浇注轧制无缝管用工业纯铁锭的研究结果,以模型实验为基础,研究了封闭缩孔锭轧制无缝管时的金属变形,尤其是冲孔时的金属变形规律,提出了缩孔区金属轧制焊合的条件。结果表明:用无碳渣封顶工艺浇注的工业纯铁锭轧制无缝管,其封闭缩孔可以焊合,成材率大幅度提高。     

电转炉双联冶炼特种工业纯铁试验

为了在常规的原料条件下炼出硫磷要求特低的特种工业纯铁,采用电石粉对化铁炉铁水进行炉外脱硫磷,然后用空气侧吹转炉、电炉双联冶炼的方法,试炼了两炉工业纯铁,获得基本成功。碳达到0.02％,硫达到0.016％,磷达到0.006％,硅锰均在0.05％以下。如改进还原剂(用铝粉),则硫含量还可降到0.01％以下。     

生铁固态脱碳法制备工业纯铁

本文提出一种铁水粒化-固态脱碳-电炉重熔制备工业纯铁的新工艺。研究了时间,温度,氧化气体成分和粒铁粒度对脱碳的影响,并找出了最佳脱碳条件。在实验室中制备出含碳量低于0.025%合格的工业纯铁。这项新技术有显著的经济效益,它为中小钢铁厂开发新产品找到了出路。     

承钢采用RH—LF双联精炼工艺生产低碳钢的实践

简要介绍了承钢150吨炼钢系统采用RH炉脱碳、LF炉脱硫的双联精炼工艺生产低碳钢的工艺研究及实践,通过对RH脱碳条件、LF脱硫影响因素的分析,指出了最佳的工艺条件和措施。     

工业纯铁的试制与生产

纯铁主要用于一般重溶合金、真空感应炉及超低碳不锈钢的原料,市场需求量越来越大,近年来我厂对工业原料纯铁生产方面做了一些工作,并取得一定的经济效益和社会效益,通过生产实践,克服了在生产中遇到的不少技术难关,如降碳、脱氧、钢锭冒涨等,目前已比较成熟地掌握了其生产工艺操作技     

工业纯铁及超纯铁的研发进展

介绍了国内外工业纯铁和超纯铁的制备技术和研发进展,并对其发展进行了展望.将电渣重融、空间提纯等新技术引入工业纯铁和超纯铁的研发中,将进一步提高铁的纯度,带动其它新型材料的发展.     

粉状金属铁物料配加废钢冶炼纯铁的脱碳、脱磷过程

采用一种新的含有铁粉的物料来冶炼高牌号纯铁。用这种物料配加废钢可在普通电弧炉上冶炼YT4和超低磷、硫纯铁。从热力学和动力学原理上对冶炼过程的脱碳、脱磷进行了分析。     

LF精炼炉脱硫效率的生产实践研究

随着世界经济趋近于信息化的快速发展,现代工农业和科学技术的发展对于钢材的质量要求也越来越高。本文对于影响钢材中脱硫的因素进行分析,从LF快速化渣、造渣脱氧及精炼温度等进行探讨。以便选择合适的方法能够有效的提高精炼脱硫率,保证产品的质量,来适应快速发展的经济时代。     

工业纯铁方坯表面裂纹形成原因的分析

采用金相检验、电子探针、透射电镜分析等方法，对工业纯铁方坯表面出现裂纹的原因进行了分析，结果表明：方坯在加热轧制过程中大量的第二相沿晶界析出是导致纯铁方坯产生网状裂纹的主要原因     

济钢超低硫钢生产实践探索

介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。     

硅钢RH处理过程碳和硫行为分析

分析了太原钢铁(集团)有限公司第二炼钢厂80 t RH生产冷轧硅钢脱碳、脱硫原理及影响因素,认为通过合理控制RH到站钢水碳和氧含量、加大插入管内径、采用快速抽真空度等可提高脱碳效果.降低顶渣中FeO和MnO含量,保证脱硫剂加入后的循环时间可以提高RH脱硫率.     

LF-RH生产超低碳钢种生产实践

超低碳钢种生产成分要求w(C)≤0.015 0%。传统RH生产超低碳钢种工艺多采用RH—连铸单联工艺路线生产超低碳钢工艺稳定性差,生产不稳定。本文根据日钢实际生产情况,介绍一种新型生产工艺,通过LF-R H工序的工艺优化、关键点控制,对成分、钢水可浇性等方面进行攻关,成功试验LF-R H工艺生产超低碳钢种的可行性。为超低碳钢种生产工艺的多样性、成熟型提供新的思路。通过LF-RH生产工艺碳成分稳定控制≤0.015%,RH钢水出站钢渣w(Fe+MnO)≤2%等关键指标稳定可控。     

LF精炼炉脱硫效率生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合北兴公司的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢-渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

高压热处理诱导工业纯铁马氏体相变

 为了研究高压下马氏体组织形态特征及高压淬火马氏体相变机制,利用CS-1V型六面顶高压设备、在3、4和5 GPa高压下对工业纯铁进行热处理,利用SEM、EBSD等分析手段研究了高压淬火对工业纯铁马氏体组织形态及力学性能的影响。结果表明,GPa级高压下奥氏体化后,工业纯铁以6 ℃/s冷却速率就能淬火获得马氏体。3 GPa下,工业纯铁淬火马氏体呈现典型的低碳马氏体组织形貌;4 GPa下,其板条马氏体形成过程与典型的片状马氏体类似,先形成的板条束贯穿整个奥氏体晶粒并将其分割,后形成的板条束尺寸大小受限;5 GPa下,以协作方式通过母相转变为马氏体的“协作方阵”数量多、尺寸小、整齐性高,并多呈“梯形”生长。5 GPa下淬火工业纯铁的力学性能接近常压下淬火的0.2%C钢水平,硬度达415HV,屈服强度达700 MPa。