高速线材轧机油膜轴承油的研制

介绍了粘度等级为Ｎ１００，Ｎ１５０，Ｎ２２０，Ｎ３２０高速线材轧机油膜轴承油的研制过程，包括对高速线材轧机油膜轴承油基础油的研制，添加剂配方的筛选，并从理论上进行了论述，以较充分的实验数据进行了验证。     

油膜轴承锥套的计算分析

油膜轴承是板带轧机的核心部件,锥套是油膜轴承中重要的径向承载元件之一,其键槽、壁厚的分布对承载能力、运转精度有直接影响。应用流体润滑理论、边界元法,通过对锥套关键部位进行受力分析,可对锥套结构的优化设计提供依据。     

轧机油膜轴承相对间隙优化设计

在选定润滑油品、给定轧制速度和轧制压力的情况下,利用大型有限元分析软件ANSYS对油膜轴承和润滑油膜进行双向流固耦合分析,计算分析了考虑温度变化的不同相对间隙时的油膜及衬套的受力变形情况,得到了衬套受力变形及温度分布规律,并利用疲劳极限求出轴承的最佳相对间隙,为轴承结构优化提供理论数据。     

高线轧机油膜轴承载荷特性测试装置研究

通过采用边界元法对高线轧机压下垫块改造模型进行力学分析，开发设计一种适合测量高线轧机油膜轴承动态载荷特性的简易装置。该装置有利于实现油膜轴承载荷特性的在线监测控制。     

轧钢机油膜轴承临界轧速与板厚调控分析

板带轧机广泛应用全膜润滑的滑动轴承，由于在轧制过程中轧制速度的变化较大，由此产生动压轴承的膜厚变化，这必然对板厚精度产生影响，本文采用有限元方法求解雷诺方程，对形成动压润滑的临界轧速以及影响板厚精度的轧速与油膜厚度的关系进行计算机数值模拟，以评价不同轧制工况下油膜轴承的承载特性参数，计算得出不同轧制工况下板厚变化预报公式，实现了更为精确的计算机板厚控制。     

高速线材轧机油膜轴承油的研制

介绍了粘度等级为Ｎ１００,Ｎ１５０,Ｎ２２０,Ｎ３２０高速线材轧机油膜轴承油的研制过程,包括对高速线材轧机油膜轴承油基础油的研制,添加剂配方的筛选,并从理论上进行了论述,以较充分的实验数据进行了验证。研制油的性能经全面分析测定质量标准相当于美钢－１３６和ＭｏｂｉｌＶａｃｕｏｌｉｎｅ３２８、３３０、３３７油膜轴承油规格标准。     

油膜润滑轴承的稳定性分析方法

稳定性分析是轴承计算中最重要的问题，本文对目前轴承的稳定计算的方法加以总结，提出对稳定性分析的见解，以便在工程计算和分析中参考。     

油膜轴承新品通过成某鉴定

太原重型机械集团公司为本溪钢铁公司高强度连铸连轧机研制的“薄板坯连铸连轧机ZYC1065-75WJ油膜轴承、ZYC1065-75WJJ油膜轴承、ZYC985—75WJ油膜轴承”和为首都钢铁公司3500mm中厚板轧机研制的“ZYC1500—75WJ油膜轴承”．通过了科技成果鉴定。     

采用聚酰亚胺保持架的轴承油膜厚度

本文研究了润滑油粘度，轴承转速，轴承接触角三种因素对采用聚酰亚胺轴承保持架的轴承油膜厚度的影响，为该类型轴承在实际应用中润滑油的选用及进一步探讨该类型轴承的润滑性能提供了试验依据。     

油膜轴承零件CAPP专家系统的开发

系统采用了基于特征的建模技术,以特征为设计单元,首次把油膜轴承零件的各种特征转化为计算机可以识别的对象,再配合零件的工艺特征、工序特征,实现了零件对象和特征对象驱动的CAPP专家系统。系统界面友好,便于用户学习和操作,可以大大地缩短工艺设计周期,提高了产品在市场上的竞争力。     

一种改进的油膜轴承离心浇铸机及其控制策略分析与应用

针对国内大型轧机油膜轴承离心浇铸机生产质量不稳定。轴承和顶头接触面发生合金撕裂、堆积不均匀等现象，以及轴承两端速度不匹配等问题，分析了单端模拟调速驱动和分离加热工艺对浇铸质量的影响；提出全新的双驱动变频调速、自动加热炉和自动加料相结合的单套完整设备方案；摒弃原有的模拟量调速，采用高精度的现场总线技术及控制策略实现两台电机的精确同步；增加自动加热炉和自动加料装置减少了浇铸过程中热能的损失，改进了浇铸工艺，提高了产品浇铸质量。     

磨机动压油膜轴承可视化设计及优化

针对国内外激烈的竞争环境以及磨机油膜轴承使用性能要求的日益提高,油膜轴承的设计过程需要优化、润滑过程需要精细。结合计算机可视化技术,对动压油膜轴承的设计过程进行可视化,并对设计进行优化。结合现代优化设计理论,优化油膜轴承的设计参数,为油膜轴承的设计、制造提供指导性建议,有利于缩短油膜轴承产品开发周期,提高设计精度,降低运行成本。     

球磨机静压轴承油膜温度场数值模拟与分析

针对球磨机静压轴承经常发生烧瓦现象,基于热传导理论,对静压轴承油膜建立数值分析模型,并利用有限元分析软件ANSYS,得到了油膜温度场分布。研究表明：三维数值模拟分析可以揭示轴瓦面油膜温度分布,解决实际工程中由于油膜很薄导致静压轴承内部温度场无法直接测量获得的问题。油膜产生温升主要是受到剪切及系统发热造成,使得油液粘度变小,从而造成油膜的刚度和承载力等性能的改变。温度峰值区出现在靠近油膜边界处,为防止温升过高,可采取风冷、降低轴瓦比压等措施。分析结果对深入研究静压轴承运行过程中油膜的动态变化和传热机理、优化设计方案具有十分重要意义。     

识别油膜轴承动态特性参数的模态综合法

提出了一种现场在线识别转子系统油膜轴承动态特性参数的模态综合法,用广我特征值问题代替了大矩阵的求逆。本方法同传统的参数识别方法相比具有现场,在线,不需人工激振,设备简单,数据处理方便等特点。     

油膜轴承转子系统振动主动控制对策

文章讨论安装在油膜轴承上柔性转子振动的主动控制问题．依据转子轴承系统振动控制主导方程，对高速运行的转子轴承系统提出了振动主动控制策略．满足振动主动控制目的的最优控制策略是应用H∞控制理论进行分析的，结论可供工程实际作为参考。     

轴承油膜动特性对转子临界转速的效应计算

介绍了非定常情况下,滑动轴承动压油膜的动态态特性对转子支承刚度的作用,在此基础上建立了基于油膜动力特性及底座支承刚度动力学模型的计算方法,并用于传递矩阵法求解转子系统的临界转速,计算结果表明,随着系统的支承刚度下降,转子系统的临界转速是下降的。     

改进的多轴承支撑转子系统油膜轴承动态特性参数识别方法

本文对我们以前提出的两种在现场条件下识别转子系统油膜轴承动态特性参数的方法进行了改进,克服了原有识别方法需要对高维矩阵求逆的弱点,将识别方法的应用范围扩展到大型转子系统。     

航空发动机主轴承最小油膜厚度分布规律的计算机模拟分析

揭示了航空发动机主轴承最小油膜厚度随温度、压力变化的分布规律，证明了不同试验条件下它的失效机理的稳定性