钢质管道环氧粉末内涂层配套技术通过鉴定

1991年8月,胜利油田油建一公司研究的钢质管道环氧粉末内涂层及内补口技术,经专家评议,通过了胜利石油管理局组织的鉴定。环氧粉末内涂层采用喷砂除锈、静电喷涂、中频加热、快速固化等工艺,实现了钢质管道内涂层的一次成型,质量达到标准要求,     

熔结环氧粉末涂层施工技术

简要介绍了环氧粉末防腐涂料和粉末涂装的优缺点,介绍了管道环氧粉末涂层的施工工艺和补口技术。     

多管环氧粉末喷涂一次成型工艺及主要设备探讨

在现有钢管环氧粉末外防腐工艺的基础上提出了多管环氧粉末外喷涂一次成型的工艺。简要介绍了多管环氧粉末喷涂一次成型工艺和主要设备特点,分析了生产过程中设备对多管环氧粉末喷涂涂层质量的主要影响因素,并重点从设备结构、工艺布置等方面对设备进行了优化设计。在确保多管环氧粉末涂层质量的同时,提高了生产效率和整条生产线的可操作性,降低了生产成本,并对多管环氧粉末喷涂一次成型工艺的完善提供了一定的指导作用。     

管道涂敷用低温固化型熔结环氧粉末研究及应用进展

熔结环氧粉末(FBE)涂层作为管道外防腐层已经有约五十年历史。近年来出现的低温固化型熔结环氧粉末,固化温度一般为160~190℃,较普通型环氧粉末低40℃左右。这类熔结环氧粉末能够降低涂敷能耗,适应苛刻的施工条件,在一些特殊管材和部位的防腐涂敷中应用前景良好。介绍了低温固化型熔结环氧粉末的配方原理、应用领域和应注意的问题,为其工程应用提供参考。经过分析得到如下结论:低温固化型环氧粉末可应用于高钢级钢管、含内涂层的钢管、厚壁钢管以及焊道补口等外防腐涂敷领域。但作为一种新产品,低温固化型环氧粉末的性能仍然有待改进和完善。     

新型高玻璃化温度熔结环氧覆层在高温条件下的应用特性

美国杜邦粉末涂层公司为高温管道运营开发出一种新型的基于溴化环氧树脂、具有高玻璃化温度的熔结环氧覆层.覆层在阴极剥离和水浸实验中的表现显著优于传统的熔结环氧覆层,并且具有良好的防紫外线性能.     

影响弯管环氧粉末防腐层质量与性能的因素及改进措施

分析了影响弯管环氧粉末外防腐层质量的主要因素,并重点从机械机构、工艺参数、电气控制等方面进行了改进与优化,使环氧粉末防腐层的质量及性能得到了显著提高,对环氧粉末涂敷工艺的进一步完善具有一定的指导意义。     

双层粉末防腐涂层

1．实现环氧粉末涂层和聚乙烯层的有机粘接 当前最具代表性的三层PE防腐结构涂层是在钢管上喷涂附着力优良的环氧粉末涂料，外覆盖机械防护性能优良的挤出聚乙烯片材。由于环氧粉末是强极性化合物，而聚乙烯是非极性化合物，它们很难结合在一起。为了实现环氧粉末涂层和聚乙烯层的粘接，增加了过渡的共聚物胶粘剂层，通过聚乙烯和共聚物胶粘剂的同时挤出，物理粘接在环氧粉末涂层上。因而导致生产工艺复杂，生产控制繁琐。     

熔结环氧粉末内防腐管道预制工艺技术

介绍大庆油田引进的美国CR公司熔结环氧粉末防腐管道预制生产线的工艺流程、技术参数和设备特点，同时报道产品在大庆油田三次采油工程中的实际应用效果。     

环氧粉末内喷防腐

1.环氧粉末内喷涂防腐的工艺原理 目前,环氧粉末内防腐是一种性能优越的管道防腐涂料,它具有良好的物理化学性能和较宽的温度适用范围,在国内有了较广泛的应用。 所谓环氧粉末是一种热固性粉末,它的熔化温度为180℃,有优良的耐酸碱性能,它溶解在钢管内壁后,当流     

苏丹输油管道环氧粉末外涂敷工艺技术

报道用于苏丹输油管道工程的钢管环氧粉末涂敷生产工艺特点,介绍管道熔结环氧粉末外防腐生产作业线运行中的质量控制和效果。该项目投标中标后,仅用7个月即完成570km直径711mm管道的环氧粉末外防腐层预制,且质量完全符合加拿大国家标准。     

中、澳钢管熔结环氧粉末外涂层施工工艺及涂层性能要求对比

通过对中国标准SY/T 0315—2005和澳洲标准AS/NZS 3862:2002的对比分析得出:中、澳两国钢管熔结环氧（FBE）外涂层施工工艺指标及产品涂层性能要求有明显的差异,澳洲标准对这两方面的要求均严于中国标准。因此,国内防腐厂在今后承接的澳洲管线防腐项目中,应综合考虑,吸纳其可取之处,为我国出口澳洲钢管FBE外防腐涂层的生产打下坚实的基础。     

管道涂敷3LPE工艺参数研究与计算

管道涂敷3LPE工艺参数直接影响到防腐层质量、防腐材料的消耗和生产速度,涂敷3LPE工艺参数的确定是涂敷生产的核心工作。基于最常用的管道涂敷作业线结构,就管道涂敷3LPE中的FBE喷涂参数、聚乙烯挤出机组参数、内涂敷参数的调试以及计算方法进行了研究和实际验证,总结出了各参数的计算公式,对管道涂敷3LPE可起到指导作用。     

用DSC法研究管道熔结环氧粉末涂料固化特性

应用差示扫描量热法（DSC）技术深入地研究了国内广泛应用的管道熔结环氧粉末涂料,分析计算确定了内在的体系固化反应动力学方程式。通过分析固化反应动力学方程式并结合生产实际确定了生产工艺条件,并按此工艺制备了涂层试样。测试结果表明:动态试验得到的固化反应动力学方程能够较为真实地反映体系实际固化反应过程,可为固化工艺的确定提供理论的依据。     

管道防腐生产工艺方案研究

结合国内某钢管生产企业防腐生产线的建设方案,介绍了管道防腐生产工艺类型,论述了外防腐生产线和内涂层生产线生产工艺流程及各工序的主要特点。介绍了防腐设备选型及防腐生产线抛丸除锈设备、中频加热装置、FBE静电涂覆系统、PE/PP涂覆系统等主要设备的特点。该方案的设计紧密结合生产实际,提高了生产过程中的可靠性和安全性,确保生产正常运行。     

双环氧防腐配重管三种防滑脱工艺试验研究

部分海底油气输送管道通常采用双层熔结环氧粉末层加混凝土配重层结构。由于上述双层熔结环氧粉末层外表面较为光滑,因此在搬运铺设过程中,混凝土配重层容易出现层间脱落现象。为此采用了聚脲起脊法(A法)、冷缠带缠绕法(B法)及热缩带+冷缠带法(C法)防滑脱工艺制作海管以改善上述性能。试验结果表明:采用A法制作的海管混凝土配重层,其最大的抗剪切强度为0.057MPa;采用B法,其值为0.08MPa;采用C法,其值为0.093MPa。采用A法制作的海管混凝土配重层,由于聚脲材料表层非极性基团定向排布形成光滑的憎水表面,另外聚脲的立体网状结构在混凝土轴向剪切力的作用下可能发生破坏,因而其抗剪切性能较差。采用B法制作的配重层,由于冷缠带表面较为粗糙,同时所使用的高粘性橡胶材料具有较高的粘结力,因而提高了配重层的抗剪切力。采用C法制作的配重层,由于热收缩带被包裹在冷缠带内层,它增加了防滑层的起脊高度,因而进一步提高了配重层的抗剪切强度。但冷缠带高粘接性的防腐胶层会随轴向剪切力作用的增加而发生蠕变,从而导致配重层的最终滑移脱落。     

3PE防腐管道防腐层剥离因素及控制措施

为了延长3PE防腐管道的服役寿命,针对防腐层剥离这一重要影响因素,分析了导致3PE防腐层发生剥离的钢管表面处理、环氧粉末性能、环氧粉末喷涂、胶粘剂和聚乙烯的缠绕、3PE防腐层的冷却及3PE防腐管使用环境等因素。在分析结果的基础上,提出了一些防腐钢管生产及检测等控制措施,措施包括增加环氧粉末涂料性能检测指标、提高钢管表面处理的灰尘度等级、关注钢管表面处理后的锚纹形貌和环氧粉末喷涂时压缩空气的质量、增加熔结环氧粉末涂层附着力测试方法以及3PE防腐层的热水浸泡和冻融循环试验等。     

钢质管道熔结环氧粉末外涂层施工质量探讨

熔结环氧粉末作为一种新型的防腐蚀涂料,具有作业工艺先进、生产效率高、质量稳定、管道使用寿命长、满足安全环保要求等优点,在工业管道建设中正在推广应用。对如何确保钢质管道熔结环氧粉末外涂层的施工质量进行了探讨。     

热煨弯管单层FBE 外缠聚乙烯复合带防腐技术

热煨弯管形状特殊,适用于地形起伏相对较大、道路状况较差区域的天然气管道敷设施工,但其在运输过程中易受到 磕碰撞击,因此,要求热煨弯管应具有良好的防腐、耐磨和抗冲击性能。为此,对目前国内外常用的热煨弯管防腐形式在现场应用 的效果、防腐性能等方面进行了对比分析,针对热煨弯管因运输、现场布管等多种原因容易造成防腐层损坏,增加了现场补伤工作量、 降低了防腐性能的问题,提出了新的防腐结构：热煨弯管单层FBE 外缠聚乙烯复合带,即将单层FBE 防腐结构和聚乙烯复合带防 腐结构这两种防腐形式相结合,以提高防腐层的抗冲击能力和耐磨性。具体做法：热煨弯管喷砂除锈后聚乙烯复合带防腐结构中的 静电喷涂环氧粉末厚度由150 μm 提高到400 μm,形成单层FBE 防腐层;再在作业线上由缠绕机缠绕聚乙烯复合带形成防护层,从 而提高热煨弯管最终的整体防腐质量。现场应用效果表明,该新型防腐结构的剥离强度高、抗冲击性能好,能满足长途运输及施工 现场恶劣环境的要求。