剃前插齿刀设计和制造

剃前插齿刀与普通插齿刀的区别主要是齿形不同。齿形的确定,我厂主要是根据生产实践,并以近似计算进行归纳确定的。我厂确定的齿形,经两年来生产实践证明,效果良好,基本上合乎剃齿加工要求。现介绍如下。 一、剃前插齿刀的齿形尺寸 确定刀具齿形尺寸以前,首先要确定剃前齿轮的齿形尺寸,即剃齿余量、留剃形式、齿轮齿根凹槽及占顶倒棱。 1.剃齿余量由于剃齿法加工只能修正误差不大的齿轮,因此留给剃齿的加工余量很小。余量愈小,剃出的齿轮精度愈高,并且加工工时也愈少;但余量过小也有缺点,即会引起齿形表面质量恶化.我厂在加工中等模数齿轮时…     

由齿轮啮合线方向计算剃齿余量

近年来随着齿轮制造工艺水平的提高,滚齿加工质量有所提高,这样以剃齿作为糟加工的齿轮,适当减少剃齿余量,不但可满足产品严求,而且还可提高生产效率。本文介绍合理确定剃齿余量的计算。剃齿余量可沿齿轮啮合线方向计算,由于渐开线圆柱齿轮的啮合线是渐开线齿轮传递力和运动的作用线,啮合线方向总作用误误差(即啮合线增量)直接影响齿轮的使用性能。因此,减少啮合线方向误差有利于提高剃齿等的齿轮精加工精度。齿轮啮合线增量减少了,也就减小了齿轮各项误差。齿轮的各项误差虽在不同方向上度量,但通过各检验组检测齿轮,其实质都反映了齿轮啮合线增量。齿轮的总误差也是通过直     

专用剃前滚刀的设计计算

专用顶切滚刀是一种带触角及倒缘的剃前滚刀,它既满足了留剃余量的均匀分布,又可消除剃齿后齿顶毛刺,使之啮合平稳而降低噪音。一、顶切滚刀齿厚的确定滚刀切削齿轮在理论上相当于一对两轴错交的圆柱螺旋齿轮的无侧隙啮合传动,所     

剃前滚刀设计中的几个问题

本文就剃齿前的滚齿工序中所用到的剃前滚刀设计中的触角长度计算 ,留剃余量及齿顶修缘量校验等问题从理论上进行了深入的分析、研究     

剃前滚刀的触角设计

根据剃齿余量分布的要求,剃前滚刀的齿顶带有触角。关于触角的设计,目前尚存在一些问题,本文根据齿根沉切的目的,总结生产中的经验,提出了理想沉切量与触角的四个条件,并分析了如何确定滚刀的触角,以满足理想的条件。     

专用剃前插齿刀的设计计算

专用剃前插刀是在满足留剃前余量均匀分布的前提下,可以在范切中同时插削出齿轮的齿形、齿根和齿顶,从而保证了齿顶圆及齿形的位置精度.它还可消除剃齿后齿顶毛刺及啮合平稳,降低噪声。     

CAD在剃前滚刀设计中的应用

一、概述剃齿是机械制造行业中广泛应用的精加工渐开线齿轮齿形的重要方法。为保证剃齿刀的使用寿命和被剃齿轮在使用中的啮合平稳性,剃前齿轮齿形要做相应的改变。这种改变就是:保持一定的留剃余量,齿顶修缘,齿根沉割。用标准滚刀是无法加工出这样的齿形的。因而,必须设计适合于加工这种特殊齿形的滚刀。依据齿轮齿形设计确定剃前滚刀的齿形是剃前滚刀设计的关键。按照渐开线平面啮合理论和修缘渐开线理论,作者在本文中导出了剃前滚刀主要设计计算公式,提出了计算机辅助设计剃前滚刀的方法。     

平衡接触剃齿刀的设计与应用

1．绪论 剃齿是滚齿和插齿后的一种齿面精加工方法。由剃齿刀和齿轮自由啮合回转,从齿轮的齿面上切下极少的余量,通过矫正部分齿圈的径向跳动、周节误差和齿形误差,从而提高齿轮精度。剃齿齿轮的精度高、生产率高、剃刀的寿命长、所用机床结构简单、调整方便,所以在大批量生产的汽车、拖拉机和机床齿轮加工中被广泛采用。     

简易的留剃滚刀

在解决留剃余量问题方面,我厂是采用滚刀来加工齿轮的。其原因有两: 第一,按现有的插齿机床及刀具的精度来说,插齿时极容易产生跨齿均等性不良的现象(往往超过0.03公厘以上),而这一误差,正好是剃齿法最难纠正的一点; 第二,现有设备的情况,是滚齿机有多馀,而插齿机不够。故必须充分利用滚齿机。 因此,便从事於利用滚铣法来作留剃馀量的研究。局刊1954年第19期第35页所介绍的“剃齿加工馀量形式及构成方法”一文中,以图 1的B型最适合於用滚齿法来形成,但这种型式所需刀具的自形较为复杂,难以磨制。因此便学习了沈阳第一机床厂的先进设计,采用…     

国外剃齿方法介绍

剃齿是齿轮精加工的重要工艺之一,特别是在汽车齿轮行业中使用更为广泛。西德的剃齿工艺是世界上比较先进的,尤其是他们发展的径向剃齿法,目前美国、日本和欧洲等国都在广泛采用。本文对国外现在使用的六种剃齿方法(平行剃齿法、对角线剃齿法、大对角线剃齿法、横向剃齿法、径向剃齿法、选择剃齿法)作了详细的叙述,现介绍如下.附表中列出五种不同剃齿方法的特性和优缺点。     

径向剃齿刀齿向凹形量的双曲线计算方法

日本五十铃汽车齿轮变速箱的传动齿轮常常有齿向鼓形量的要求,精加工有齿向鼓形量要求的传动齿轮常常采用径向剃齿加工方法。根据径向剃齿加工原理,要加工出传动齿轮的齿向鼓形量,就必须确定好径向剃齿刀的齿向凹形量,使剃齿刀的齿向凹形曲线与传动齿轮对应的齿向鼓形曲线完全一致。问题的关键是,如何根据齿向鼓形量确定其齿向鼓形曲线?如果确定了齿轮的齿向鼓形曲线,那么其他问题就迎刃而解。     

渐开线盘形剃齿刀齿面修形位置的计算

利用计算确定剃齿刀齿面修形位置可以减少试验次数。通过对剃民齿面修形位置计算表明：（１）新，旧剃齿刀齿面修形位置到齿顶的基圆展开板长近相等，也就是说剃齿刀重磨后的修形位置不必重新计算；（２）用同一把剃齿刀剃削不同齿数的齿轮，剃齿刀的修形位置到面的基圆展开弧长近似相等，也不必按被剃齿轮齿数分档对剃民齿面修形。     

剃齿刀的磨削

1引言本文分析了现代剃齿刀刃磨机床的有关技术问题;介绍了高精度高效率剃齿刀刃磨机床的主要使用方法;讨论了剃齿刀轮齿的扭曲、齿向与齿形的修正方法。齿轮热处理后的精加工通常采用磨削或珩磨两种工艺,但剃齿加工工艺仍有存在的现实意义。首先,与磨削相比,剃齿的总费用较低;其次,剃齿加工所用循环时间比磨削加工短得多,这就意味着剃齿所投入的资金和必需的机床要少很多。另外,还要考虑到不同的齿轮可能需要选择不同的加工方式:有些精度不高的齿轮不需要磨削加工,比如带台肩的齿轮、汽车的倒档齿轮与一二挡齿轮、农业机械用齿轮以及低速的传动齿轮等等。目前,市场上已开发出高度完善的磨齿机床。这种先进的齿轮加工工艺优化完善了机床的操作,但对于很多齿轮制造商来说,磨齿机床的价格太贵。尽管价格偏高,也有一些企业特别是从事汽车传动部件生产的制造商由于看重齿轮质量而采用磨齿工艺。然而,在今后一段时间,剃齿在齿轮精加工方面还是一种最便宜、最广泛使用的工艺方法。近几年,随着磨削、珩磨技术的推广以及对剃齿刀设计、制造、服务技术的不断改进,全世界剃齿刀的消耗减少了20%左右。与此同时,由于滚齿后的剃齿余量平均减少了50%以上,使剃齿刀的平均寿命也相应延长许多...     

齿轮剃削技术的新进展

从剃齿法出现至今60多年中，剃齿方法有很大改进，剃齿工艺有了新进展，剃齿刀在设计上也有所突破，剃齿动力学特征的研究正在不断深入。一、剃齿法的特性与比较最古老的剃齿法是纵向剃齿法，由于纵向剃齿法工艺简单，所用机床也简单，以汽车工业为代表的大批量齿轮生产行业中应用最广。但由于纵向剃齿法在加工过程中系点接触，加工时间比较长，刀具上切削区固定，不能充分利用齿宽，是一种不经济的剃齿方法。此后又相继出现了对角剃齿法和切向剃齿法。60年代后期原联邦德国的CarlHurth公司又研制出径向剃齿法。这种方法在剃削过程中，剃齿…     

被剃直齿圆柱齿轮变位系数范围的讨论

根据剃前滚齿刀、盘形剃齿刀和被剃齿轮的几何参数,编制程序进行计算,由不发生碰顶干涉和齿轮齿顶没初被出的现象,以及保证重合度为条件,确定标准剃齿刀可剃直齿圆柱齿轮的齿数和变位系数范围,同时对刃磨后的旧剃齿刀的加范围也进行讨论。     

国外机械简讯

众所周知,为了提高剃齿生产率与剃齿刀耐用度,在机械制造业中常采用了多种先进剃齿法:如“切向剃齿”、“对角剃齿”和“最短行程剃齿”等。但是,如何在剃齿过程中消除齿轮齿面的剃削残痕,至今仍是值得研究的问题。苏联技术经济情报中央研究院(ЦИТЭИН)试验研究了“振动剃齿法”。为了保证去除齿轮经切向或对角剃齿后在齿面上残留的不平度,加于齿轮(工件)的振动方向应该位于剃齿刀与齿轮共轭表面的公切面上。     

剃齿过程中重合度对啮合接触特性的影响

剃齿啮合接触特性是影响工件齿轮表面成形质量的核心因素之一。考虑剃齿加工工艺过程,基于啮合原理建立剃齿啮合的数学模型和力学分析模型,提出并利用剃齿啮合接触分析算法,计算得到不同重合度下的剃齿啮合接触特性曲线,应用有限元法验证了剃齿啮合接触分析算法。结果表明:剃齿啮合时,工件齿轮齿面法向接触力的最大值在节圆附近;随着剃齿啮合重合度减小,被剃齿面的法向接触力增大,导致更大的啮入冲击和剃齿齿形"中凹"误差。     

对剃齿公法线变动量的分析及解决对策

对剃齿公法线变动量形成的原因进行了分析,在滚齿及剃齿方面对造成齿轮公变量的各因素给予了详细的剖析,并提出相应的对策来减少剃齿公变量的产生,而对已经产生公变量的产品怎么去挽救也提出了解决方法。     

负变位剃齿刀设计原理及法向啮合角的计算

剃齿是齿轮的加工工序,剃齿精度是剃齿加工的首要问题。用标准剃齿刀剃齿时,常产生被剃齿轮齿形中凹现象,即剃后齿轮的渐开线齿形部中间凹下,下凹深度可达0．03～0．04mm。而采用负变位剃齿刀剃齿时,剃后齿轮的齿形中凹量只有0．01～0．02mm。那么为什么负变位剃齿刀能如此显著的提高剃齿精度？它又是如何设计的呢。本文在深入分析剃齿过程及误差形成机理的基础上,依据平衡剃齿原理提出了负变位剃齿刀的设计和计算方法,较好的解答了上述问题。     

用万能铣床剃齿的方法

剃齿通常要在专用的剃齿机床上进行。一般工厂没有剃齿机床,因此常常经滚齿后直接使用而省去剃齿工序。设备条件好的工厂,可用磨齿更为理想,但大多工厂没有齿轮磨床,但几乎所有工厂都有万能铣床,能否利用万能铣床实现剃齿工序,长期以来一直