筒体淬火冷却过程研究

本文根据对筒体淬火过程中沿截面不同部位的温度变化进行实测所得的数据,分析了筒体淬火的特点,确定了模拟计算时的边界条件。作者用TFD温度场计算机模拟程序,研究了影响淬火冷却速度的各种因素及其保证筒体淬火质量的途径。     

测量淬火冷却曲线几种热电偶的安装方法

为有效测量实际工件淬火冷却曲线,热电偶在工件上的安装必须满足温度响应快速,高稳定和牢固性等关键要求,为此设计了５种热电偶安装方法,应用高速测温系统测量了相应的冷却曲线,通过试验对比了不同安装方法的温度响应速度,重现性,牢固性,寿命和安装难易等特点。试验结果表明,将小直径的露端型铠装热电偶用钎焊法固定于小孔中的作法效果最好,为实际工件淬火冷却曲线测量提供了有效的方法。     

淬火冷却技术的研究进展

本文综述了国内外冷却技术发展概况。分为六个部分：水溶性聚合物类淬火介质的工业应用、淬火介质性能测试技术及其评价方法、冷却过程模拟技术、控制冷却技术及特殊冷却方法、冷却技术及设备在我国的推广应用、发展趋势。     

钢的淬火冷却与淬火软点

研究了钢的淬火软点的特征和淬火冷却的各种因素对产生淬火软点的影响。结果表明,在淬火冷却过程中要正确选择和控制淬火油的特性温度,淬火油的搅动程度和持续时间,加热介质的熔点和流动性,就能确保工作不产生淬火软点。采用低温硝盐浴作淬火介质也能防止淬火软点。     

淬火过程的冷却机理及其影响因素

文章以令人信服的实验结果说明了淬火过程的冷却机理，提示了淬火剂、浴温、浓度与表面润湿时金属的物理性能、冷却速度、热传导系数之间的相互依赖关系。同时也探讨了冷却速度的测量，有表面润湿过程的特征表面润湿对于热传导、时间－温度关系及硬度的影响。为优化淬火工艺提供了重要依据。     

双介质淬火冷却时间计算方法的研究

双介质淬火是钢件淬火重要方法之一，在双介质淬火中从一种介质中冷却转至另一种介质冷却的适当时刻是获得良好效果的关键。根据现有淬火介质冷却速度特性曲线，建立数学模型，计算出换热系数h，从而计算出冷却过程的时间，为完善和发展双介质淬火工艺开拓了新的途径。     

决定淬火工件表面冷却速度的两个新因素

用标准探棒检测出的油或者水的冷却速度曲线既不能反映探棒表面的冷却情况,也不能用来推测工件表面的冷却过程。因此,应直接观测工件的冷却过程。淬火冷却过程的直接观测和研究发现,除了淬火介质的冷却能力和工件某部位的有效厚度之外,不同工件表面蒸气膜内气体的流动状况和工件表面从蒸气膜向沸腾冷却方式转型的次序,对工件表面的冷却速度和整个工件的冷却均匀性都有很大影响。业已揭示了后两种新因素影响工件冷却速度和冷却均匀性的基本规律,从而可以在淬火冷却过程中对同一工件表面的不同部位的冷却速度分别加以控制,这种控制技术被称为精细淬火冷却技术。     

液态介质中淬火冷却的四阶段理论

一般认为,在液态介质中淬火冷却,工件的散热方式分为三个阶段:蒸汽膜阶段、沸腾阶段和对流阶段.但是,在试验研究中发现了几种三阶段划分不能解释的现象.通过研究这些现象,提出了一个新的阶段:中间阶段.中间阶段位于蒸汽膜阶段与沸腾阶段之间.中间阶段的特点是具有等效厚度的表面上同时存在蒸汽膜冷却区和沸腾冷却区.提供了四阶段划分对应的冷却过程曲线和冷却速度曲线.讨论了中间阶段的特性.     

低淬透性钢表面的淬火冷却

淬火冷却是零件获得一定的表面硬度、淬硬层深度、显微组织、残余应力及由其引起的畸变等结果的热处理工艺过程的一个阶段。低淬透性钢淬火冷却的主要工艺参数是淬火烈度,它大大高于常用碳素钢和价廉的低合金钢所要求的淬火烈度。所谓的体积-表面淬火,其冷却过程实质上既不同于整体热处理的淬火,也不同于感应加热淬火。     

淬火介质的冷却特性曲线究竟说明了什么

在用标准测试仪检测淬火介质冷却特性的同时,用摄像机摄录了探棒周围的状况.对比发现,按测得的冷却特性曲线的形状划分的冷却阶段,与探棒表面实际发生的冷却情况大不相同.说明了产生这种差异的原因.通过分析和推理,得出了结论:不能从淬火介质的冷却特性曲线去划分探棒所处的冷却阶段;凭测出的冷却特性曲线不可能准确推算实际工件可能获得的冷却情况;淬火介质的冷却特性曲线只宜用在介质冷却特性的相互对比中.     

Ф1800mm以上特大型支承辊表淬热处理工艺

根据生产条件,对Ф1800mm以上特大型支承辊表淬热处理工艺进行了优化,成功实现采用台车式热处理炉对特大型支承辊进行表淬。     

冷却过程的动态特性与钢的实际淬火冷却

采用带中心电偶的钢探头在淬冷过程中产生的电势信号和信号处理技术获得了冷却过程的瞬时动态曲线。研究了不同尺寸探头和在不同淬火介质中的动态曲线,并与TTT和CCT曲线作了比较。结果表明,钢在具有物态变化的介质中淬火时,冷却速度剧烈波动主要出现在钢被浸入淬火剂的初始阶段,探头尺寸越小,冷却介质的冷却能力越强,冷却过程越不稳定;此外,冷却三阶段在动态曲线上没有明确的分界。在实际淬火操作中,宜选用特性点较高的淬火剂,以利于工件在动态特性变化大的范围内进行自适应调整。而在过冷奥氏体转变的快冷阶段,宜保持匀速冷却,以减少动态波动的干扰。动态波动程度低而又无物态变化的单一阶段冷却最有利于过程控制和减小工件畸变。     

稀土微合金淬火钢轨接触焊焊后热处理工艺及设备

对稀土粹火钢轨接触焊焊后采用中频感应加热,轨头压缩空气社会火,其他部位正火的热处理工艺。研制了适合于该钢种的加热感应器和高速吹风冷却等装置。通过热模拟试验选择了合理的焊后热处理工艺参数,恢复了轨头强度和硬度,并大幅度地提高了焊接接头的韧塑性和综合性能,满足了无缝线路铺设使用要求。     

SUFC工艺在大规格棒材生产中的应用

首钢采用SUFC工艺试制了大规格（Φ40mm）棒材,本文通过实验确定了变形工艺参数,测定了试样的CCT曲线,并对棒材断面的径向温度场进行了模拟,分析了试样组织。工业生产表明,柔性控轧+SUFC+自回火工艺大幅提高了材料的强度,且生产成本较低。     

用不同方法测定的淬火油冷却性能的数字化

建立了淬火油冷却性能的数字化模型.通过试验确定,符合国际标准ISO 9950:1995的国标GB/T 30823-2014/ISO 9950:1995《测定工业淬火油冷却性能的镍合金探头试验方法》(热电偶在探头心部)可以被采用.按中国石化行业标准SH/T 0220-92(热电偶在银探头心部)和日本标准JIS K2242...     

淬火油的冷却性能

介绍了淬火油冷却性能的测定方法.讨论了JB/T7951-2004(ISO 9959)《测定工业淬火油冷却性能的镍合金探头实验方法》和SH/T0220-1992《热处理油冷却性能测定法》.探讨了淬火油的冷却机理.     

浅谈淬火介质冷却性能的测试

介绍了淬火介质冷却性能的测试方法,并分析讨论了JB/T 7951-2004《测定工业淬火油冷却性能的镍合金探头实验方法》和SH/T 0220-1992《热处理油冷却性能测定法》两个淬火介质冷却性能测试标准在执行过程中存在的一些问题、测试误差的分析及标定的方法.     

超高强钢的开发进展及工艺分析

本文对国内外屈服强度为690MPa及以上级别超高强钢的开发进展及生产工艺进行了对比分析,结果表明,采用直接淬火及在线淬火+回火工艺可以简化生产工艺、降低生产成本。     

等温淬火油用于齿轮的淬火冷却

测定了HSFD型等温淬火油和N32机械油的件能指标和冷却特性曲线.通过两种用于齿轮淬火冷却的淬火介质的对比实验分析,讨论了淬火介质的冷却特性对齿轮性能和尺寸变化的影响.结果表明,HSFD型分级等温淬火油可以起到替代N32机械油的作用,并成功地用于齿轮生产,齿轮经热处理后.不仅组织结构、力学性能可以满足要求,而且可以减小齿轮变形.