铸铁件浇注系统的计算机辅助设计

介绍了IBM—PC和LX—80微机使用BASIC语言程序辅助设计铸铁件铸型工艺,并比较了人工设计与微机辅助设计的结果,显示了后者具有合理准确的优点。     

运用大孔出流理论设计滚筒铸铁件顶雨淋浇注系统

梳棉机用锡林滚筒,材质HT200,轮廓尺寸φ1 318 mm×1 150 mm,壁厚22 mm,铸件重1260 kg,表干砂型。内外表面加工。为了防止铸造缺陷,运用大孔出流理论设计顶雨淋浇注系统;用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力。设计结果：1只直浇道φ70 mm,圆环形横浇道截面50/60 mm×50 mm。批量生产表明：铸件没有气孔,夹渣及缩孔等缺陷,工艺出品率94%。实践证明：采用大孔出流理论设计浇注系统,收缩模数法校核其补缩能力,实现浇注系统当冒口的工艺是可靠的。     

日本福山铸造工场铸铁件的浇注系统

日本福山铸造工场铸铁件的浇注系统上海重机铸造厂姚观铨福山铸造工场是日本２０家大中型专业铸造厂家之一，主要承铸印刷机、机床、柴油机和通用机械中的普通灰铸铁件、高强度灰铸铁件和球墨铸铁件。该工场年均产量１２０００吨，废品率仅为２％左右，品种多、批量大的小...     

铸铁件浇注系统撇渣能力的探讨

介绍了铸铁件常规浇注系统的结构形式,分析了撇渣的必要条件、充分条件以及浇注系统结构对撇渣能力的影响。最终得出如下结论:(1)浇注系统应尽可能营造层流流动或降低紊流度;(2)横浇道充满是撇渣的必要条件;(3)在进行浇注系统结构设计时,应避免内浇道设在横浇道顶面和离横浇道末端太近,直浇道中心至第1个内浇道中心的距离也不能太近;(4)增加浇注系统长度、采用多组元浇注系统以及设置直浇道窝等均有利于减小铁液紊流,从而有利于夹渣和气体与金属液分离并上浮。     

抽油机曲柄铸铁件浇注系统当冒口的工艺设计

14型抽油机曲柄,材质HT200,轮廓尺寸3 162 mm×690 mm×250 mm,主要壁厚160 mm,两侧均布铸齿,铸件重1 982 kg,要求组织致密,不允许有缩孔、缩松、气孔、冷隔等缺陷.干砂型,冲天炉熔炼.为了防止铸造缺陷,用大孔出流理论设计顶注式浇注系统,用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力.在曲柄的一端开设4只30/22 mm×52 mm梯形内浇道,56/68 mm×73 mm梯形横浇道位于上箱,在横浇道中间设置Ф60 mm直浇道,在铸件顶面设置12 mm×60 mm扁出气孔6只.在连接孔处安放半圆形冷铁.批量生产60余件,铸件没有冷隔、浇不足、气孔、缩孔和缩松缺陷,工艺出品率97.7%,表明工艺实用、可靠.     

浇注系统大孔出流工程计算及生产应用（四）

本文根据大孔出流理论,给出了浇注系统截面尺寸计算的基本公式、计算步骤和生产应用实例。     

浇注系统大孔出流在镗床铸件上的应用（五）

采用均衡凝固工艺确定镗床下滑座补缩系统,用大孔出流计算浇注系统,获得合格铸件。     

高大机床铸铁件浇注系统的分层处理

对于重型机床高大铸铁件——铝锭双面铣床机架,针对铸件本身结构对浇冒口系统进行分层处理获得满意效果。     

直横内三单元浇注系统大孔出流的研究（三）

本文根据大孔出流理论,水模拟试验,给出了直一横一内三单元浇注系统内浇口出流的实际作用压头和速度的计算公式,可对横浇道充满与充满程度进行定量计算和控制。     

树脂自硬砂型铸造铸铁件浇注系统设计

一、浇注时间 树脂自硬砂发气量大,发气速度快,为避免产生气孔缺陷和避免长时间受到高温铁水的冲刷,必须采取高温快速浇注,以利于充型和迅速建立压头,使铸型在大量发气前并在具有高的强度下充型完毕。我们采用封闭加压浇注系统。浇注时间按快浇经验公式计算:     

浇注系统各单元流速及压力的设计与控制

基于浇注系数大孔出流的试验研究结论和水力学原理，提出直接控制浇 注系统各单元流速、流量及压力的压力高度比设计方法，可以全面控制系统填过程中浇 注系统各单元的流速、流量及压力，适用于不同结构和类型的浇注系统设计。     

轮形铸铁件补缩式雨淋浇注系统的设计

采用上雨淋浇注系统生产轮形铸铁件,将直浇道、横浇道当冒口,内浇道(雨淋孔)当冒口颈,采用均衡凝固收缩模数法设计其尺寸,浇口兼作冒口,完成充填与补缩双重作用.对材质为HT250,轮廓尺寸φ600 mm×601 mm,轮缘厚61 mm,轮毂厚71 mm,轮辐厚50 mm,重920 kg的BA36050皮带轮,采用直浇道φ50 mm,横浇道50/60 mm×55 mm,内浇道(雨淋孔)φ20 mm(5只)的浇注系统.经批量生产验证,铸件无铸造缺陷,达到技术要求,工艺出品率97%,成品率大于97%.     

细纱机箱体铸铁件顶雨淋浇注系统充填补缩一体化设计

FA528型细纱机箱体铸件,材质HT200,轮廓尺寸840 mm×736 mm,主要壁厚12 mm,最大壁厚30 mm,重236 kg,呋喃树脂自硬砂型.用大孔出流理论设计浇口杯一内浇道二单元顶雨淋浇注系统,用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统的补缩能力.设计结果：长盆形浇口杯上宽60 mm,下底宽30 mm,长430 mm;下设7只φ14 mm雨淋内浇道,在浇注系统的对侧设置溢流排气冒口.经3 800件批量生产验证,铸件没有冷隔、浇不足、缩孔、气孔类铸造缺陷.表明采用均衡凝固收缩模数法计算铸件的补缩是实用、可靠的.     

组合机床铸铁件浇冒系统计算机辅助设计

根据组合机床中大型铸铁件铸造工艺特点，开发了浇冒系统的设计计算、图形绘制及建立各种工艺文件等功能，同时还具有与数据库及工艺ＣＡＤ主软件包良好的接口功能。     

轮形铸铁件浇注系统与冒口联合补缩设计

采用半环形横浇道、内浇道径向引入.在浇注系统的对面安放侧冒口.直浇道、横浇道、侧冒口的大小采用模数计算法确定.用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺形式,生产中型(重85 kg)灰铸铁制动轮和球铁齿轮,消除了铸件缺陷.获得了内在和外在质量都高的轮类铸件,铸件合格品率98%～100%,铸件出品率85%以上.     

C0632台式车床床身铸铁件浇注与补缩一体化设计

C0632台式车床床身长1631 mm,宽223 mm,高315 mm,最小壁厚10 mm,最大壁厚35 mm,铸件重190 kg,材质HT200,粘土砂手工造型。为了防止铸造缺陷,选择底注式浇注系统,将导轨面向下,用大孔出流理论设计浇注系统,用均衡凝固模数法校核浇注系统的补缩能力。计算结果为：直浇道φ38 mm,梯形横浇道26/36 mm×30 mm,2个内浇道24/28 mm×27 mm。批量生产240台,铸件加工后没有铸造缺陷,满足技术要求。表明采用大孔出流理论设计浇注系统,均衡凝固模数法校核补缩能力的方法可以满足生产。     

运用大孔出流理论设计磨齿机床身底注式浇注系统

Y7163-10-102磨齿机床身,材质HT200,轮廓尺寸1275mm×680mm×620mm,主要壁厚20mm,最大壁厚55mm,铸件重1300kg,树脂砂型。运用大孔出流理论,设计底注式浇注系统,1个直浇道,直径φ55mm,2个横浇道,截面38mm×40mm,14个内浇道,截面29mm×8mm。浇道比为A直∶∑A横∶∑A内=1.0∶1.2∶1.4。铸件顶部放2只侧冒口,直径φ80mm。实测浇注时间80s,型腔金属液面上升速度8mm/s。生产结果表明:铸件形状完整,轮廓清晰。机加工后,铸件没有缩孔、气孔、渣孔缺陷,达到技术要求。     

微型计算机辅助设计铸件浇注系统

作者使用PC—1500微型机研究开发了铸件浇注系统CAD采用人机交互方式,不仅能计算打印出浇注系统的尺寸参数和浇注时间,且能利用其图形功能绘制出内浇口、横浇口的断面图以及直浇口的形状图。