耐热球墨可锻铸铁的缩松倾向

论述了铸铁件在高温状态下的失效机制，它不仅取决于材质的耐热性，还与缩松等铸造缺陷有关。用Ｘ射线探伤证实，耐热球墨可锻铸铁的缩松倾向较中硅耐热球铁有明显改善，是一种抗渗漏性能优良的新型耐热铸铁     

奥贝球墨可锻铸铁的特点

介绍了奥贝球墨可锻铸铁的组织与性能特点.奥贝球墨可锻铸铁不仅具有类似于奥贝球铁的组织和性能,而且保留了球墨可锻铸铁铸铁的特点,可放宽原材料对Mn、P及球化干扰元素Bi的含量限制.是一种有前途的新型奥贝球铁材料.     

等温淬火球墨可锻铸铁的研制

研究了等温淬火球墨可锻铸铁的生产工艺，包括化学成分设计，孕育处理技术与热处理工艺。介绍了这种新材料的组织与性能特点。结果表明，该材料兼有奥贝球铁和球墨可锻铸铁的优点。     

用球墨可锻铸铁生产纺织机件

用可锻铸铁KT35—10生产J211-90型黄麻机等铸件的缩孔、缩松倾向大,工艺收得率低,而改用球墨可锻铸铁生产后,其工艺收得率提高。     

奥贝球墨可锻铸铁的研究

研究了一种新型材料－奥贝球墨可锻铸铁。介绍了它的生产工艺、特点和应用。结果表明,它兼有奥贝球铁和球墨可锻铸铁的优点。     

Mn、P及Bi对奥贝球墨可锻铸铁性能的影响

研究了Mn、P及Bi对奥贝球墨可锻铸铁力学性能的影响。结果表明，含Mn量高达0．7％时对其力学性能无明显影响；含P在0.1％以下材料能保持较高的性能水平；奥贝球墨可锻铸铁抗Bi干扰的能力优于奥贝球铁。因此，奥贝球墨可锻铸铁可放宽原材料中Mn、P以及干扰元素Bi含量的限制。     

研究成果鉴定简讯

一、“铝硅耐热球铁生产大型复杂铸件”通过鉴定。华中工学院和湖北十堰市可锻铸铁厂研究了铝硅总量和铝硅比值对材料性能的影响,制订了金相参考图谱,并对二汽铸造二厂的退火箱(净重约500公斤)、小车盖(净重206公斤)等几种热处理炉耐热铸件进行了生产性试验,各项性能指标达到课题任务书要求。铝硅耐热球铁抗氧化性能好,抗变形能力强,铸造及加工性能优于铬锰氮钢,因而可部分代替铬锰氮钢制造工业炉用耐热铸件。     

冷铁在我厂球铁件上的应用

球墨铸铁易产生缩松、缩孔缺陷,过去沿用铸钢工艺,靠加大冒口来进行补缩,结果不但使铸件收得率大大降低,而且还很难完全消除缩孔、缩松缺陷。我厂根据球铁凝固特性,通过生产实践,掌握了冒口和冷铁相结合的造型工艺,提高了球铁件的质量和铸件收得率。一、使用冷铁目的1.由于冷铁的激冷作用,可以调整铸件各部位的冷却速度,使易产生缩松、缩孔的热节处加快冷却,从而消除缩孔、缩松缺陷,得到致密的优质铸件,并可用小冒口或无冒口铸造。2.大断面球铁的冷却凝固时间较长,由于孕育衰退造成球墨畸变产生球化不良、用冷铁后,加     

车轮类球墨可锻铸铁件的压边冒口铸造工艺

四川东方红机械厂铸造了一批车轮类球铁件,其结构见图1,该类车轮铸件重量5～25公斤不等,原材质为球铁(QT500-5),现改用球墨可锻铸铁(QKT500-5)。初始时,我们选择车轮类铸件用球铁生产的常用侧冒口铸造工艺(图1)生产了数十件,铸件的合格率不到50％,主要废品为缩凹和缩孔。后改为用均衡凝固理论指导设计的(图2)压边胃口铸造工艺,收到了较好的效果。     

中硅耐热蠕墨铸铁的研究及应用

适当提高硅含量可有效地提高蠕铁的力学性能，抗氧化性能和热疲劳性能。中硅耐热蠕铁的高温强度比普通蠕铁提高３０％，与中硅球铁相当，抗氧化性能比普通蠕铁提高５倍以上，接近球铁远优于灰铁。在急冷条件下，热疲劳性能优于球铁和灰铁，随球化率下降，热疲劳性能提高。使用证明，中硅耐热蠕墨铸铁综合性能良好。适用于７００～８５０℃条件下工作的新型耐热材料     

稀土球铁与稀土-镁球铁中元素的分布

用自射线照相、电子探针及离子探针等方法研究了铈球铁、轻稀土-镁球铁、钇基重稀土球铁、钇基重稀土-镁球铁中铈、钇、镁、钙等球化元素以及硫的分布。自射线照相所获得的乳胶干板各处的黑度分布近似地反映了石墨与基体中放射性物质的重量百分浓度。在金相显微镜和扫描电子显微镜观察中均发现,有的球墨有核心。电子探针的探测结果说明:在铈球铁中,有的球墨的核心为硫化铈;在用铈、钙稀土合金处理的球铁中,有的球墨的核心有硫化铈和硫化钙;在轻稀土-镁球铁中,有的球墨的核心有铈、镁、硅的化合物。球化元素铈、镁、钇、钙等和反球化元素硫在球墨中的分布是多样的;这些元素的化合物可能构成某些球墨的结晶核心;有的球墨边缘或周围有铈、钇、镁、钙的富集;有的球墨中铈为均匀分布,钇为不规则分布;在相当多的球墨中,没有铈、钇等球化元素的富集。根据球化元素的多种分布形态,认为球墨的成因,也不限于一种。球化剂的主要作用可能是它能去除硫、氧等杂质,改变了馆体的表面张力和熔体-石墨间的界面张力,从而有利于球墨的形成。对双层球墨的成因进行了初步分析。     

DISTRIBUTION OF NODULARIZING ELEMENTS IN R. E. TREATED SPHEROIDAL GRAPHITE CAST IRONS

用自射线照相、电子探针及离子探针等方法研究了铈球铁、轻稀土-镁球铁、钇基重稀土球铁、钇基重稀土-镁球铁中铈、钇、镁、钙等球化元素以及硫的分布。自射线照相所获得的乳胶干板各处的黑度分布近似地反映了石墨与基体中放射性物质的重量百分浓度。在金相显微镜和扫描电子显微镜观察中均发现,有的球墨有核心。电子探针的探测结果说明:在铈球铁中,有的球墨的核心为硫化铈;在用铈、钙稀土合金处理的球铁中,有的球墨的核心有硫化铈和硫化钙;在轻稀土-镁球铁中,有的球墨的核心有铈、镁、硅的化合物。 球化元素铈、镁、钇、钙等和反球化元素硫在球墨中的分布是多样的;这些元素的化合物可能构成某些球墨的结晶核心;有的球墨边缘或周围有铈、钇、镁、钙的富集;有的球墨中铈为均匀分布,钇为不规则分布;在相当多的球墨中,没有铈、钇等球化元素的富集。根据球化元素的多种分布形态,认为球墨的成因,也不限于一种。球化剂的主要作用可能是它能去除硫、氧等杂质,改变了馆体的表面张力和熔体-石墨间的界面张力,从而有利于球墨的形成。 对双层球墨的成因进行了初步分析。     

稀土镁球墨铸铁的起源及其早期发展--纪念稀土镁球墨铸铁投产40周年

上世纪60年代初，为了充分开发和应用我国丰富的稀土资源，包钢、锡柴、上海内研所和一机部系统的一些生产和科研单位曾各自或协同进行稀土球墨铸铁试验研究。结果发现稀土的球化作用较弱，稀土球铁的球化率不如镁球铁，但夹渣、缩松明显少于镁球铁。这种结果引起了用稀土和镁进行球化处理的设想，导致了稀土镁球铁的诞生，解决了当时国内球铁生产由于原材料和技术两方面原因引起的质量问题，对我国球墨铸铁的发展起了重要作用。研究表明，与镁球铁曲轴相比，稀土镁球铁曲轴的夹渣、缩松缺陷大幅度减少，疲劳性能和耐磨性能也明显提高，因而很快在全国范围内推广。在这之后，锡柴又试验成功稀土镁硅铁合金球化剂冲入球化处理法，取代比较不安全而且温降较大的压力包处理法，并将稀土镁球铁用于柴油机连杆、大断面曲轴以及重量达20t的16V300型气缸体，此外，1965年还研制成功等温淬火稀土镁球铁凸轮轴并投入大批量生产。稀土能中和微量元素及铁液中某些气体的反球化作用，而稀土使球墨畸变的作用也需要微量元素中和。稀土镁球铁发生石墨漂浮的临界碳当量是4．55％，与镁球铁基本相同。稀土在球铁中的应用要注意用量恰当，才能达到“扬长避短”，充分发挥其有利作用和免除其不利影响。     

球墨可锻铸铁130汽车前后轮毂的无冒口铸造

球墨可锻铸铁的机械性能高于可锻铸铁,与球墨铸铁相近,材质的均一性好,石墨化退火时间只有可锻铸铁的一半,且原材料的要求较低,可用普通地方生铁,其铸造成本低于球墨铸铁而与可锻铸铁相当。为此;将我厂原用球墨铸铁(QT400-10)生产130汽车前后轮毂改用球墨可锻铸铁(QKT400-10)铸造,而工艺仍为原球铁铸造工艺     

含Bi孕育剂在奥贝球墨可锻铸铁中的作用研究

研究了Bi及含Bi孕育剂对奥贝球墨可锻铸铁组织和性能的影响.结果表明,采用微量的Bi、Bi加FeSi或Bi加CaSi对奥贝球墨可锻铸铁进行孕育处理,在保证铸态为白口的前提下,能形成大量细小均匀的石墨球,从而降低退火温度,缩短退火时间,提高奥贝球墨可锻铸铁的力学性能.其中Bi加CaSi复合孕育处理效果最佳.     

现场球化处理技术

以可锻铸铁改球铁为中心介绍了球铁的化学成分和配料要求、球化剂、球化处理技术，并要注意到球铁与可锻铸铁铸造性能及铸造工艺设计上的不同。     

球墨铸铁电弧焊试验

经多次试验,我厂自制了二种球铁电焊条,分别用来焊接中硅球铁和一般球铁。其焊芯成分如表1。焊芯硅量较高,这不仅为耐热球铁焊补所必须,而且促进石墨化,对焊缝的球化亦有良好作用。焊药配比如表2所示:     

硅对球墨可锻铸铁石墨化过程的影响

研究硅对球墨可锻铸铁高温和低温石墨化的影响,试验证明:含硅量大于1.8％,第一、二阶段石墨化速度较快。     

烧结机球铁挡板的试验研究

分析了烧结机台车挡板的工况及失效的形式,阐述了铁素体球铁、铝硅球铁和非标准牌号的耐热疲劳铁素体球铁的实验室热疲劳试验,及挡板试件的装机使用试验结果。研究表明,所研制的耐热疲劳球铁挡板具有优良的热疲劳性能,用这种新材质的球铁挡板取代铁素体球铁挡板,可大大提高挡板的使用寿命。     

S_1-2000压力机特厚铸件的铸造

S_1—2000压力机系我厂引进的美国产品。该机有几个断面特厚的铸件,虽然形状简单,但因断面太厚,达400～610mm,易于产生铸造缺陷,如灰铁调节螺杆的缩孔、缩松以及硬度与机械性能低,球铁飞轮和活塞的石墨漂浮、石墨形态不良、球墨数少、球径大以及缩松和性能低等。为此,我们浇注了φ665×750mm的实心圆柱体大型试件,作了