板类小型铸钢件串铸立浇工艺

介绍了"组芯造型串铸立浇"新工艺的设计和用于板类小型铸钢件的生产.     

薄壁大平板铸件的串铸工艺

壁薄、大面积、表面不加工的平板铸件易出现弯曲变形、表面质量不好等问题.采用平做立浇、组型串铸、中部敞开式的铸造工艺.砂型表面用钢板紧固,选用底注式浇注工艺,控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形,提高了铸件表面质量.     

大型薄壁铝合金箱体的铸造工艺

大型薄壁铝合金箱体铸件易产生欠铸变形及裂纹缺陷，本文在铸造工艺上采取了冷硬树脂砂组芯造型，让大平面向下；在浇注系统设计方面，采用底注开放式浇注系统，开设多个内浇道，在铸件两侧底平面同时浇注，适当提高浇注温度等。此外，还采取对铸型喷乙炔烟涂料，正倾斜浇注，提高浇注压头，增设防裂筋等措施，从而获得合格铸件。     

串铸工艺在铸钢件接线弯头上的应用

采用水玻璃石灰石砂CO2硬化制型、芯，合理选择造型方法，采用组芯水平串铸工艺，充分利用浇道补缩铸件，生产操作方便，所获得的接线弯头性能等各项指标，均达到技术要求。     

长型铸件的接力倾斜浇注法

长型铸件的接力倾斜浇注法山东郓城特铸厂李宏兴我厂承接了一种炼钢厂用的３ｍ长工字钢型铸件，材质为高合金耐热钢，为生产该铸件我们曾对水平两端对浇工艺、一端浇注工艺、立浇工艺、单侧开横浇道工艺进行分析对比，按惯例上述工艺分别存在皱皮、冷隔、热裂纹、浇不足、...     

改性锰钢锤头的研制

研究采用Cr，V Ti合金化及FeSiRe变质处理改性高锰钢，可将其初始硬度提高到HB350。采用CO2硬化水玻璃砂无箱立浇串铸工艺，设计工艺工装，批量生产获得优质健全的锤头产品。     

铸钢球面瓦铸造工艺与缺陷防止

本文介绍了大型磨机球面瓦铸件铸造工艺及存在的铸造缺陷。提出采用砂箱实样造型、侧立浇注、二开箱、开放式阶梯浇注系统，在Ｋ面上设置厚大补贴，在热节部位放内冷铁防止铸件缩松；采取对串皮芯加强烘干、排气、加固支撑芯撑固定措施，防止呛火。使铸钢球面瓦件成品率由５０％提高到９８％。     

汽车发动机灰铸铁缸体立浇工艺气孔缺陷防止

树脂砂组芯成型,底注立浇的灰铸铁缸体工艺,其气孔缺陷易产生在浇注位置顶面,即缸体顶面。防止措施的重点是:工艺方面,在顶面设置排气片(或棒),设置排气溢流槽;水套芯和油道芯应设计最佳的排气通道,即设置合适的排气抽针。水套芯和油道芯选材上,应选择覆膜砂合适的粒度和强度,以及尽可能低的灼减量。采用适当高的浇注温度和快的浇注速度等。     

发动机缸体2种立浇工艺的对比分析

介绍了发动机缸体有底板芯立浇工艺和无底板芯立浇工艺的砂芯组成及浇注系统,对比分析认为:(1)无底板芯工艺少了1个底板芯,减少了1个工序和相应的操作工,但浇注系统设计不合理,没有撇渣作用,且铸型和型芯体积相对较大,操作笨重,有从底部漏箱的风险;有底板芯工艺则相反。(2)2种工艺的砂铁比相当,尺寸精度均可满足GB/T6414-1999的CT8级要求。(3)铸件合格率相当,均能达到96%以上。(4)无底板芯工艺需要采用陶瓷过滤器,因而制造成本稍高于有底板芯工艺。(5)缸体铸造工艺设计时,建议优选有底板芯工艺。     

气缸体KW线卧浇工艺的开发

介绍了KW造型线生产气缸体由立浇工艺改为卧浇工艺后进行的制芯与组芯工艺、自动组芯流水线、自动下芯系统、模具与铸造工艺的开发设计。     

组芯串铸篦子板

采用水玻璃石灰石砂ＣＯ２硬化制芯，提高砂芯强度。合理选择铸型分型面，使铸型和芯子同时做出，减少砂芯数量。采用穿插组芯、水平串铸工艺，提高篦子板质量和生产效率。     

气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。     

影响细长薄壁细晶叶片铸造成形因素研究

通过对某发动机超薄细长细晶铸造低压涡轮工作叶片型壳保温方式、型壳预热温度和浇注温度的调整,研究了铸造工艺参数对合金欠铸、冷隔、晶粒度及疏松缺陷的影响.研究结果表明,采用填砂和保温毡包裹对型壳保温,对叶片的欠铸、冷隔和疏松等缺陷的影响相同.当型壳的预热温度高于1 150℃时,导致细长叶片晶粒粗大;而当型壳预热温度为1 100℃,浇注温度为1 450℃时,容易出现欠铸和冷隔缺陷.当采用1 100℃对型壳预热,1 500℃浇注叶片时,能够有效避免冷隔、欠铸、晶粒粗大等缺陷,通过浇冒系统改进,能够解决薄壁细长叶片疏松问题.     

发动机缸体缸盖的铸造

对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）：3.15%～3.3%,CE：3.95%～4.05%,Si/C：0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。     

消失模大容量底漏包中小件群注工艺

大吨位电炉大容量浇注包浇注中小型铸钢件,要把小件联接成模串组进行组合浇注,等同于把小件变成大件。缩短浇注时间,减少单包浇注次数,对于保护浇包和控制钢液过度降温非常有利。     

发动机缸盖铸造技术中若干问题的探讨

随着发动机技术的不断发展,使发动机灰铸铁缸盖成为强度高、壁薄、尺寸精度要求高、内外表面质量要求高、结构复杂的铸件.国内汽车发动机缸盖铸造工艺主要有平浇和立浇两种,在生产中均取得了成功的经验.立浇工艺一般为整体组芯,平浇工艺则有散组芯和整体组芯.根据当今国内外铸造行业技术现状及应用成果,结合本公司康明斯缸盖立浇工艺的生产经验,分析灰铸铁柴油发动机缸盖生产过程中常见铸造缺陷的产生原因,提出了解决这些缺陷的措施.重点阐述解决发动机缸盖气孔、夹杂物孔洞、砂眼、渣眼、渗漏等铸造缺陷的关键措施.     

消失模铸造浇注系统的设计原则

介绍了消失模铸造浇注系统设计的原则及注意事项,利用数值模拟软件分析了消失模铸造充型过程中金属液和泡沫前沿的状态,强调了3种浇注系统以及泡塑模高度对型壁迁移的影响,提出了以下建议:对于圆筒形铸件,优先选用筒内双S形横内一体、中间直浇道的浇注系统,或者在外圆设置阶梯浇注系统;对于小件串铸和简单铸件,采用顶注式浇注系统,这样有利于避免温降难题,并且有利于减少C夹杂类冷隔缺陷;对于箱体类铸件,采用U形横浇道的阶梯式浇注系统,该浇注系统充型状态均衡度较高,金属液充型前沿的气隙区也较稳定。     

铝青铜、黄铜板(棒)材减速半层流浇注系统铸造新工艺

前 言 铜板材和棒材铸造方法繁多,如:立造(型)立浇、躺造立浇、躺造平浇等干砂型浇注,但这些铸造方法生产效率低、质量差、成本高。我厂采用的半层流浇注系统铸造的新工艺有以下特点: 1.可用潮型代替干型; 2.采用抽拉起模造型,改变了过去传统的造型方法; 3.采用球形冒口提高了铸件收得率。     

板类铸件的组芯立浇工艺

"组芯立浇"工艺无需制作模样,只需两个芯盒.在浇注区域,将制作好的砂芯垂直、紧密地放在套上砂箱的底板上(或者平整的树脂砂上),芯子的边上放一个浇口芯,排好砂芯后,将芯子周围的间隙用型砂填实,然后放上浇口盆等注即可,无需上箱.此工艺不但适合平板类铸件,也适合机床辅助导轨等加工要求较高的条形铸件.     

平做立浇、倾斜浇注工艺在铸钢生产中的应用

合理选择浇注位置 ,既能满足铸件品质要求 ,又有助于提高工艺出品率。我公司在制作滚道、飞轮类产品时 ,采用平做倾斜浇注工艺 ,收到了满意的效果。1　平做立浇、倾斜浇注工艺铸型水平位置造型、合箱并浇注 ,即称之平做平浇。如果将砂型倾斜一定角度进行浇注 ,就是倾斜浇注 ,此类方法一般用于大平板类铸件防止上表面夹砂 ,如用于圆环类铸钢件时 ,有助于减少冒口数量 ,提高工艺出品率。如果将倾斜角增大到 90°后浇注 ,叫平做立浇工艺。2　滚道铸钢件的倾斜浇注工艺滚道材质为ZG310 5 70 ,铸件质量 130 0kg ,见图1。铸件不得有缩孔、气孔、…