车床上镗孔时镗刀杆尺寸的优化

在制定车床上镗的工艺规程时,镗刀杆尺寸的确定十分重要本文以镗刀杆质量最轻为优化目标,根据镗刀强度,刚度和工艺要求建立约束条件,得到镗刀杆优化设计的数学模型。用胡机方向法进行优化,合理的确定了镗刀杆的尺寸。     

超声波弯曲振动镗刀杆的设计及试验研究

通过对阶梯式弯曲振动镗刀杆的理论分析，推导出了圆形截面和矩形截面组合的阶梯弯曲振动镗刀杆的频率方程，并对阶梯弯曲振动镗刀杆进行了试验研究。结果证明所推导的频率方程是正确的和实用的。     

一种新型复合材料镗刀杆的建模与有限元分析

采用ANSYS的非线性分层复合材料分析方法，对芯部嵌入硬质合金的新型镗刀杆进行了有限元分析。给出了分析实例，得到了该种镗刀杆在给定切削条件下的应力分布以及最大挠度并与相同尺寸的普通镗刀杆进行了对比分析。     

基于FEM的镗刀几何建模与优化

采用ANSYS的约束优化方法,建立了镗刀结构参数优化计算的数学模型,使用该模型可得到在给定切削条件下满足设计要求并使镗刀杆体积最小的镗刀结构参数。最后,给出了优化计算实例。     

消除镗刀退出时划伤孔表面的措施

本文分析了镗刀退出时划伤孔表面的原因，提出改进镗杆和机床工作台结构来消除划伤孔表面的措施。     

机械加工工艺系统振动与新型阻尼镗杆

机械加工工艺系统的振动是不可避免的,产生振动的因素很多,但可以通过减振和消振措施进行改善.推荐一种能防止镗刀杆弯曲和具有减振效果的轻型刀头的阻尼镗杆,它可大大提高切削效率和加工质量、减少换刀次数和节约工具成本.     

组合镗杆防振研究

本文根据机械振动理论,分析了研究镗杆振动的结构因素,提出了组合结构的镗杆设计方案,通过理论分析和试验表明,组合镗杆具有很高的振动稳定性,这对于增加镗孔深度、提高切削质量和延长刀寿命都具有重要意义。本文所提供的理论分法对于其他技术工程领域的结构防振设计亦有参考价值。     

铰刀紧固刀夹在床身孔系加工中的应用

在精加工镗铣床主轴箱和机械压力机上横梁时采用大型浮动铰刀。因刀体长达460mm,自重达8kg,加工中波纹严重,粗糙度极差。经多次、反复验证采用铰刀紧固刀夹（结构如图1所示）,提高了铰刀在镗杆中的装夹刚度。由于浮动铰刀方孔最终保证刀具,可在镗杆浮动铰刀方孔中沿径向自由移动、自动定心、定位,两端切屑刃同时工作,使切屑力趋于平衡,     

变质量动力吸振器减振镗杆减振性能研究

在镗削加工过程中镗杆处于悬臂状态导致整体刚度较低,易产生振动,影响加工精度及表面质量,严重时甚至导致零件报废,如何减小振动是镗削加工亟待解决的问题。提出了一种安装变质量吸振器的新型减振镗杆。建立了减振镗杆的动力学模型,分析了激振频率与吸振块质量对减振镗杆减振性能的影响规律。提出通过调吸振器吸振块质量对减振镗杆的减振性能进行调节,从而使减振镗杆的减振性能达到最佳的减振镗杆减振性能调节方法。最后通过分析在不同吸振块质量下主系统的位移变化情况对所提出的减振镗杆的减振性能进行了验证。研究结果对所提出的新型减振镗杆的设计、加工参数的选择及减振镗杆减振性能的调节具有指导意义,为减振镗杆的设计提供了新的设计思路。     

基于ABAQUS计算新型抗振复合镗杆模态仿真分析

采用具有减振功能的镗杆是解决深孔加工颤振的有效的技术途径.针对镗杆的减震问题,本文采用有限元软件ABAQUS计算了45#钢镗杆和新型抗振复合镗杆模态参数和固有振型.通过仿真分析计算发现:45#钢镗杆和复合镗杆的一阶模态分别为701.82和808.34,新型减震复合镗杆杆体固有频率比传统镗杆的固有频率有所提高.该计算为复合镗杆设计时避开固有频率或者最大限度地减少对这些频率的激励提供参考依据.     

基于超磁致伸缩材料的活塞异形销孔加工原理研究

利用超磁致伸缩材料的特性控制刀杆弯曲变形,提出了一种加工活塞异形销孔的新方法.通过理论分析导出了线圈控制电流与超磁致伸缩刀杆变形量之间关系的数学模型.在此基础上,进行了超磁致伸缩刀杆变形性能试验,获得了镗刀切削半径增量与线圈控制电流之间的关系曲线,验证了超磁致伸缩刀杆的可控性和稳定性.然后研制了活塞异形销孔加工控制系统,包括主控、位移检测、热变形补偿温度检测和恒流源驱动等功能模块.基于此原理开发的活塞异形销孔设备达到微米级加工精度.     

镗刀及其改进

本文在分析镗孔存在问题基础上,提出了镗刀改进的途径。     

加工渐开线拉刀的专用镗刀设计

针对我厂加工汽车刹车凸轮轴渐开线拉刀的粗加工中存在的问题，设计了一种结构合理的加工渐开线镗刀，使加工精度和效率大幅度提高 。     

低温镗孔刀具实验研究

本文简叙我国研制的低温刀具系统中,冷泵低温镗孔刀具的结构;并通过切削性能实验,探讨该刀具的特性及应用情况。     

CROSS复合镗削头国产化

通过剖析镗削头的结构原理，从而把握其在制造时的重点、难点、各配合件间的配合关系，进而采取正确的装夹、定位、找正方法，并对冷、热加工时的变形进行有效的控制．     

多滚刀顺次作用下岩石破碎模拟及刀间距分析

相邻滚刀刀间距设计是全断面岩石掘进机(TBM)刀盘设计的关键技术之一,刀间距设计的合理与否直接关系到刀盘刀具掘进效率和寿命.刀间距设计不仅与岩石边界条件、刀盘掘进参数及刀具参数有关,而且与刀盘结构相互耦合相互影响,且相邻滚刀之间是一种顺次破碎岩石的过程.基于有限元岩石破碎仿真平台RFPA2D,考虑相邻多滚刀的顺次约束关系,分别以2种典型岩石(泥质粉沙岩和花岗片麻岩)为边界条件,建立多滚刀顺次作用下垂直压入岩石的破碎仿真模型,模拟多滚刀在顺次压入和同时压入岩石的仿真过程,建立了刀间距与岩石破碎能量之间的映射关系,进而建立了多滚刀最优刀间距下顺次角度与岩石破碎能量之间的映射关系,通过此映射关系可以确定滚刀在刀盘上不同位置的最优刀间距和最优的顺次角度,并为下一步滚刀在刀盘盘面上的布置设计提供设计依据.     

深孔镗削中切屑形态与加工条件及加工质量的关系探讨

本文探讨深孔镗削中所获得的切屑形态及其产生这种屑形的刀具几何参数和加工条件,最后讨论了深孔镗削中满意屑形与加工质量的关系.     

再制造全断面隧道掘进机刀盘多元损伤探究

为解决国内大量全断面隧道掘进机(TBM)未能全寿命使用,以及损伤修复相关问题。通过查阅国内外文献资料,分析TBM刀盘疲劳、磨损、蠕变、断裂等因素的影响程度,研究刀盘微观裂纹扩展机理,结合TBM刀盘特定服役环境(地质参数、结构参数、操作参数等)构建多元损伤模型,从再制造刀盘方面提出了多元损伤耦合框架。     

可转位镗刀刀片槽参数优化的数值方法

采用ANSYS的约束优化方法，建立了可转位镗刀刀片槽几何参数优化计算的数值模型，使用该模型可得到在给定切削条件下满足设计要求并使镗刀前角值为最大而主偏角值为最小的镗刀刀片槽加工所需的几何参数；最后给出了优化计算实例。