燃气轮机用GH4698合金涡轮盘锻造工艺

燃气轮机涡轮盘材料GH4698是一种特殊的镍基高温合金,其合金化程度较高,锻造时具有较高的变形抗力和较窄的变形温度范围,所以要满足锻件的内在质量要求,必须制定合理的工艺路线。本文从材料的化学成分、锻造工艺、数值模拟和试制生产等方面介绍了涡轮盘的生产过程。经验证通过热处理固溶、时效后的涡轮盘锻件,显微组织、力学性能完全达到使用要求,并且已批量生产。     

高温合金涡轮盘锻件成形工艺研究

高温合金涡轮盘锻造成形工艺对于涡轮盘的制造至关重要。为了达到提高锻造质量的目的,以某GH4169涡轮盘为例,指出了传统涡轮盘锻造工艺存在的缺陷和问题,介绍了新工艺锻件成形过程,锻件技术指标满足要求,对涡轮盘制造具有积极的借鉴和促进作用。     

GH36合金大型涡轮盘锻件的制造

介绍了GH36合金大型涡轮盘锻件的生产工艺。生产结果表明,采用“电弧炉-电渣重熔”双联工艺,电渣重熔后的化学成分合格率达100%;再经过适当的锻造和热处理可以生产出合格的涡轮盘锻件产品。     

高温合金涡轮盘锻造工艺

航空航天发动机涡轮盘材料GH4133B是一种特殊的镍基高温合金新材料,该材料锻造成形时塑性低、变形抗力特别大、可锻温度范围窄、导热性差,且锻件的晶粒尺寸不能通过热处理细化,所以要满足锻件的内在质量要求,必须制定合理的工艺路线.本文从材料的化学成分、锻造工艺、模具设计和生产试制等方面介绍了涡轮盘的生产过程.其中,为了满足对锻造加热火次和每火次的锻造变形量的控制,提出了锻坯准备、表面清理、表面涂料、加热、刻标记和检验的新工艺路线.经验证通过热处理固溶、时效后的涡轮盘锻件,其力学性能完全达到使用要求,并且已批量生产,效果良好.     

基于Deform-3D的烟气轮机涡轮盘模锻模具设计与成形工艺研究

超高强度的waspaloy高温合金烟气轮机涡轮盘锻件是一个关键零件。主要从有限元模拟与试验分析的角度研究了YJ350型烟气轮机涡轮盘的锻造,并系统研究了合金在模具型腔内的流动规律和变形机理,获得了模具结构参数和工艺参数对锻造成形的影响规律。通过对上述影响规律的分析,提出了优化设计方案。经过对比试验发现,优化后的模具能有效地解决初始模具中的锻件锻后开裂的问题,锻件质量比用初始模具生产的锻件有明显的改善。     

GH864烟气轮机涡轮盘锻造工艺

GH864材料是一种特殊的镍基高温合金,锻造成形时塑性低、变形抗力大、锻造温度范围窄、导热性差,且锻件的晶粒尺寸不能通过热处理细化,所以要满足锻件的内在质量要求,必须制定合理的工艺路线.从材料的化学成分、锻造工艺、400 MN大型航空模锻液压机和生产流程等方面介绍了GH864合金烟气轮机涡轮盘的生产过程.试验表明,固溶、时效处理后的烟气轮机涡轮盘锻件,力学性能和晶粒度完全达到使用要求.小批量生产后,效果良好,这为烟气轮机发展打下了坚实的基础.     

基于Deform-3D和正交实验法的GH4169合金涡轮盘热模锻工艺优化

在Deform-3D有限元数值模拟过程中应用正交实验设计方法,对涡轮盘热模锻工艺进行优化设计,并系统分析不同工艺参数对终锻涡轮盘微观组织的影响规律。结果表明:当GH4169合金涡轮盘变形温度为1010℃,模具温度为960℃,变形速率为1mm·s-1,摩擦系数为0.02时,可以获得微观组织较均匀的终锻件。同时,按照最优工艺进行了涡轮盘的试制,并通过对实际涡轮盘的解剖分析,证实模拟计算结果与实际解剖结果吻合较好。该研究方法可为实际生产的工艺参数优化选择提供可行的研究方法和理论依据。     

一级涡轮盘锻造开裂原因分析

根据GH4 133B高温材料试验结果 ,应用数值模拟技术对高温合金一级涡轮盘锤锻工艺进行了数值模拟 ,模拟结果揭示出 :初锻温度较低、锤的间隔时间和运料时间较长可能是引起开裂的重要原因。根据对开裂原因的分析 ,提出了避免开裂的工艺方案。后续的数值模拟工作和锻造实验证明 ,应用改进的方案可以制造出合格的高温合金涡轮盘锻件     

GH4720Li盘前封严环成形工艺研究

通过数值模拟和生产检测,确定GH4720Li合金盘前封严环的锻件形状并优化成形工艺参数,制定了成形技术方案.结果 表明,GH4720Li合金盘前封严环锻件的成形方案可行,锻件组织和性能满足要求.     

以铸代锻——电渣熔铸涡轮盘

某机组涡轮盘尺寸较大,采用 GH36合金要在大型锻压设备上锻造毛坯。大钢锭内部偏析引起锻件的带状组织及点偏析对涡轮盘质量是个问题。而且由于锻压设备条件限制,变形不均匀,锻件的低倍组织和性能均匀性也不好。为了满足该机组涡轮盘的性能要求,选用 GH     

GH4698涡轮盘锻件超声检测底波损失原因及影响分析

结合某型发动机GH4698涡轮盘锻件进行C扫描图像分析,研究了涡轮盘锻件不同区域的低倍组织、高倍组织以及力学性能,采用5和2.25 MHz探头对涡轮盘锻件进行超声检测,阐述了其底波损失结果出现差异的原因及机理。研究结果表明:本试验选取的涡轮盘锻件采用5 MHz探头超声检测时出现底波损失,底波损失区域的晶粒度、高倍组织、硬度和拉伸性能等与正常区域相比无明显差异,涡轮盘锻件超声检测时,局部区域存在面积状底波损失是由于锻件晶粒尺寸不均匀、局部晶粒尺寸较其他区域晶粒尺寸更大所致;采用2.25 MHz探头超声检测时未出现超声波严重衰减和底波损失超标。     

GH4169拉杆锻件成形工艺分析

针对GH4169拉杆锻件的技术指标要求,对锻件的成形工艺方案进行分析,结合生产实际,制定了合理的锻造工艺方案,总结了一套专门的工艺制造路线,生产出了符合技术要求的拉杆锻件。     

GH4169合金涡轮盘锻件晶粒度分析和控制

以低压一级涡轮盘为典型件进行生产试制。结合有限元模拟分析可知,轮毂中心部位为难变形区,晶粒也容易长大。应优化设计,进一步提高GH4169合金涡轮盘锻件质量。     

具有外滑块的精密模锻压力机

随着锻造车间锻件的外形尺寸和锻件重量的专业化,锻件的主要工艺过程也专业化了。专业化一般可分为:锻造车间专业化,即为各工业部门(汽车、拖拉机和煤气涡轮发动机等)定型产品生产成套锻件;另件专业化,即制造某些结构和工艺相同的锻件(钳工安装工具、齿轮和万向接轴等);工艺专业化,即限制锻件制造的工艺方法和工序数目,特别是对特精密锻件只采用一,二种先进制造工艺。锻件生产的专业化适应现代化锻造生产的要求,便于采用先进的工艺来保证提高锻件的     

GH2674合金大型涡轮盘锻造成形技术

通过热模拟压缩试验研究了变形温度和变形速率对GH2674合金组织和性能影响,试验温度范围为950～1200℃,应变速率为0.01、0.05、0.1和1.0s-1,变形量为65%;同时采用有限元法模拟分析了GH2674合金大型涡轮盘的成形过程,创造性的提出局部成形的方法,并对局部成形过程中应变场及载荷分布情况进行分析,从而确定了GH2674合金大型盘件合适的热成形工艺,并生产出了符合标准要求的直径达φ2200mm的GH2674合金大型涡轮盘锻件。     

GH4738合金涡轮盘锻造过程的集成式模拟及应用

基于GH4738合金的热流变应力模型及晶粒组织演变模型,提出并实现了利用Deform3DTM软件对该合金涡轮盘从自由锻前预热直至模锻完成的整个锻造过程的集成式模拟.借助集成式模拟实现了对锻件在整个锻造过程中温度、平均晶粒尺寸等参数的定量控制.同时采用直径300mm涡轮盘的实际锻造结果验证了所用模型和该模拟方法的可靠性.最后,把集成式模拟运用于直径1450mm涡轮盘盘件的锻造过程模拟,并根据模拟优化方案在8×104t锻压机下成功锻制直径1450 mm涡轮盘盘件.为大型变形高温合金涡轮盘的锻造成型提供了工艺优化的理论依据和研究方法.     

GH4169G合金高强涡轮盘锻件的试制

以GH4169G高强涡轮盘为研究对象,在工业条件下成功试制出组织和性能满足技术标准要求的锻件。     

重型盘形锻件在贵航安大公司研制成功

日前，重型盘形锻件在贵航集团安大锻造公司研制成功，该项目申请专利10项，其中4项已获得专利权。该项目填补了国内空白，解决了重型燃机制造所需的大、重型压气机盘和涡轮盘锻件国产化大型盘锻件受制于人的局面。     

苏联重机厂大锻件用钢及热处理近况

<正> 近几年来,苏联在大锻件用钢及其热处理方面取得了一定的进展,例如研制了高性能的大型涡轮盘用钢、经济的低镍合金结构钢,在大锻件的热处理方面研究了白点敏感性小的第一热处理工艺和采用水淬代替传统的油淬提高大锻件的抗脆性断裂的方法。现分别介绍如下。     

大型模锻件和模锻液压机与航空锻压技术

介绍了国外重型模锻液压机、大型钛合金整体模锻件以及高性能发动机涡轮盘锻件的发展概况,分析了先进锻压装备及关键锻件制造技术在航空工业发展中的重要作用。