G6膜片高速连续级进模设计

通过对G6膜片高速连续级进模的设计，介绍了高精密冷冲压模具的主要设计程序，并详细介绍了预冲孔、子模、落料复位等模具结构在高速连续级进模中的应用。该模具结构都经过实践的检验，模具运行状态平稳，生产的零件质量可靠。     

G1膜片级进模设计

分析了彩色显像管电子枪关键零件G1膜片的工艺特点 ,介绍了成形该零件的子模式级进模的排样设计、模具结构 ,并详细介绍了各子模的结构特点。该模具的成功制造为高精密模具的设计制造提供了宝贵的经验数据     

G1膜片级进模设计

总结以往同类模具的设计经验，对中华映管G1膜片级进模进行设计和技术改造创新。详细分析了G1膜片级进模的设计难点及设计技巧，并对相应技术难点加以解决。更新设计思路，优化模具结构及性能，取得更佳的生产效果。     

基于UG_PDW的弯曲片级进模具设计

以一弯曲片零件为例,阐述了采用UG—PDW进行级进模具设计的过程。主要介绍了零件的成形工艺安排,对弯曲片的展开、坯料的排样、废料的分割、条料的排样做了较详细的分析和示例,表明了模具CAD技术在较复杂的级进模具设计中的重要作用。     

精密滚子多工位级进自动模具设计

对精密滚子的结构工艺、精度要求进行了分析，对制件的成形工艺，多工位级进自动模中的拉深模，整形模，冲孔模，挤光模，翻转机构，顶出机构，自动送料机构的设计、结构、工作过程作了阐述。试制的精密滚子一次试模成功，质量良好，已投入生产使用。     

G1膜片精密级进模设计与技术创新

分析了G1膜片级进模的设计难点,总结了以往同类模具的设计经验,对中华映管G1膜片级进模进行了设计和技术改造创新,并对相应的技术难点加以解决,优化了模具结构及性能,取得了更佳的生产效果。     

普通冲压中的多工位级进模具设计

<正> 多工位级进模一般都在高速自动压力机上使用,而在普通压力机上应用多工位级进模可推动级进模的普及和提高冲压劳动生产率。下面以调整板级进模为例,探讨在普通压力机上冲压形状较复杂零件的多工位级进模具。     

端盖板高速连续级进模设计

根据制件的形状和生产要求，对RF-300C系列微电机端盖板的结构及工艺性进行了分析。介绍了一副轴承室深度和内径可调的端盖板高速连续级进模的排样设计和模具结构，分析了它的结构以及主要零部件的设计特点；叙述了压凸包、整形、打麻点、落料复位等模具结构在高速连续级进模中的设计方法。实践证明该模具结构可靠，运行状态稳定，制件质量符合技术要求。     

24针底壳级进模具设计

分析了24针底壳零件的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件的排样方案、模具的总体结构、主要零部件的设计.某些精度高的弯曲部位采用分步弯曲,逐渐成形,最后整形的方式,以达到高精度要求,并用图示对这些弯曲成形过程进行了较详细地说明.凸模的设计也采用多种结构形式,既保证了工作零件强度,又便于制造.该模具具有结构紧凑、工作平稳、操作简便、生产效率高的特点.     

接触端子精密级进模设计

基于接触端子外形、尺寸、精度特点及其高速冲压成形时的主要问题,详细叙述了接触端子精密级进模的排样、模具结构、模具主要零部件的设计过程,并简要介绍了级进模主要零部件的加工工艺。模具设计合理,结构可靠,制造精度高,维修方便,适应高速冲压生产要求。     

一种多向弯曲件的级进模设计

通过对多向弯曲件工艺的改进,使用一副模具,实现冲孔、去毛刺、向上弯曲、向下弯曲等多种工序的冲裁和成形。新模具的结构,保证了弯曲后孔中心距的要求。模具已有效且稳定地应用于批量生产中,零件质量稳定,生产效率大大提高,降低了生产成本。     

单摆杆级进模的设计与制造

为解决弯曲尺寸精度控制困难的问题,在模具的不同工位,综合采用了弯曲区刻槽、弯曲区材料局部减薄使其塑性变形适当加大、按预先估算的回弹量补偿回弹、调整弯曲凸模高度等控制弯曲回弹的工艺措施.利用几处微调装置,能有效地控制弯曲角度.成形的工件表面光滑、形状精确,尺寸精度达到±0.2mm,角度精度达到±30′.在几个工位上采用多种可调的减少弯曲回弹的措施,能有效地控制弯曲精度.     

金属弹片级进模设计

根据金属弹片的结构特点和生产要求,分析了金属弹片的冲压成形工艺,制定了适合金属弹片生产的冲压工艺方案并设计了级进模,经实际生产验证,金属弹片成形工艺方案及级进模是有效而可靠的,对类似零件的生产具有一定的参考作用。     

USB接口级进模设计

在对USB接口进行切外形、压筋、多次弯曲等成形工艺分析的基础上,提出了采用多工位级进模成形零件的冲压方案,介绍了零件排样、模具结构及主要零部件的设计。模具现已投入生产,工作稳定,生产的零件质量良好。     

连结器接触端子级进模设计

通过分析连结器接触端子的结构及其成形工艺特点和难点,拟定了一系列具有针对性的工艺措施,并优化了排样方案,结合冲裁、弯曲、整形等多种工序,设计出了合理的多工位级进模结构,模具结构紧凑,加工精度高,可靠性好,成形稳定。     

链节精密级进模设计

根据链节零件的形状、尺寸及其生产要求,制定了级进模冲压成形工艺方案。利用有限元模拟预测了成形时可能出现的问题,得到了合理的坯料形状及尺寸,并根据相关设计原则完成了模具结构设计。实际生产表明,该级进冲压成形工艺与模具设计非常成功。     

汽车电器支架多工位级进模设计

通过分析汽车电器支架零件结构及成形工艺特点和难点,拟定一系列针对性工艺措施,通过对不同排样方案进行比较和计算,选择最优的排样方案,结合冲裁、弯曲、冷镦等工序,设计了模具结构,成功地实现零件在精密多工位级进模上的成形。     

成对铜片级进模设计

叙述了车用连接导通制件中成对铜片的冲裁弯曲成形工艺,介绍了制件的排样及模具结构设计特点,并对模具主要工作零件进行设计,阐述了切断活动凹模镶件的设计。模具经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到图纸技术要求,可为同类制件的模具设计提供参考。     

弹簧卡箍多工位级进模设计

介绍了一种利用侧刃初定位、导正销精定位的多工位级进模,模具上、下固定板具有高精度和长寿命,可快速更换凹模镶块,且重复装配精度高,卸料板上安装了弯曲上模,卸料板既可弹性压料又可刚性卸料,模具结构合理,生产的零件符合用户要求。