基于涡电流技术报废汽车铝分选函数模型建立

利用自行搭建的滚筒式涡电流分选机探讨报废汽车铝金属厚度、落料点高度、设备转速对弹射距离的影响规律，拟用于评价设备的分选效果，借助于Origin软件模拟影响因素对弹射距离作用的函数模型。利用Design-expert软件响应面法探究三者之间相互作用的显著性。研究结果表明：弹射距离随着转速增加先增加后减小，Cubic Equation模型适应性最好；落料点高度越大，弹射距离越远，Allometric1模型很好的解释了该变化规律；随着厚度增加，弹射距离逐渐减小，ExpDec1方程模拟效果最好。弹射距离关于三个变量模拟模型呈现出二阶方程式模型，并且，三者之间显著性较为接近，相互作用显著性顺序依次为：落料点高度和转速、落料点高度和厚度、转速和厚度。在最优分选条件下(厚度：1 mm,转速：1800 r/min,落料点高度：110 cm),弹射距离预测值为100.335 cm,验证实验值为101.733 cm,预测值和实验值接近，表明所得预测模型在本研究范围内合理有效，可以提高涡电流分选机的分选效率。     

防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

石英片激光落料的夹具设计及应用

石英器件制作中，传统的落料工艺是采用超声落料方法，由于石英器件产品的尺寸精度很高，其制作难度很大，通常先要制定出超声、加工、组装、焊接、修整刀具和黏片等工艺过程和工序，才能实施超声落料。因此，超声落料前的准备工作要花很长时间，落料过程费时、费工，1周一般只能落料出10多片石英器件，落料出的石英器件还不能满足设计要求，需要进行修整，成品率很低。     

开卷落料线规划设计思路浅谈

较完整的介绍了开卷落料线的规划设计思路,结合投资可行性分析通过对各模块的功能和原理分析,对开卷落料线的各个模块进行规划设计,确定了开卷落料线的主要技术参数。重点阐述了堆垛系统的形式和原理,依据自身需求选择了适合的堆垛系统。此外,对项目配套设计和项目管理做了简单的阐述。     

平衡拉杆内板落料冲孔级进模设计

利用饭金成形分析软件DYNAFORM对平衡拉杆内板进行零件边界的展开计算,考虑后序拉延工艺的需要确定其落料形状和尺寸,设计了落料件的排样方棠,并介绍了卷料送进、导向和定位方式、搭边设定、废料排出、模具构造和模具材料的选用;可为汽车车身梁类及厚板料零件的落料级进模的设计提供借鉴和参考.     

旋流板塔罩筒高度计算和叶片落料图画法探讨

论文对旋流板罩筒高度计算和叶片落料图的画法进行了探讨,进一步澄清旋流板罩筒高度的确定方法,并提出比较实用的旋流板叶片落料图的准确画法。     

机器视觉下的冲床自动化布料与落料研究

为实现普通冲床布料与落料工艺的自动化,提出一种基于机器视觉普通冲床自动布料和落料方案并进行了自动布料和落料的算法研究。首先通过调用Halcon图像算子进行图像处理实现对板料的布料位置参数的自动确定和提取;其次将要进行布料的位置信息通过使用MFC编程方法的应用程序进行数据处理,进而调用运动控制函数,使运动控制卡传输脉冲控制机械运动,实现自动落料。通过基于视觉的普通冲床的自动化改造,实现了不规则板料自动布料和自动落料工艺,从而以最小的成本,提高不规则板料的利用率,大大提高了中小企业的经济效益。     

薄壁方焊管落料模

介绍了薄壁方形焊接钢管落料模，分析了在落料过程中模具刃口对材料的剪切情况。解决了此类材料落料难的问题。     

薄板冲压防止落料被带起的措施

我们在冲床上冲压薄板时，落料有时被带起回弹到模具的顶面，导致生产中断，甚至使冲裁件重叠，损坏凸凹模刃口，影响生产。根据分析，落料被带起的原因是凸、凹模间隙太大，冲出的落料比凹模尺寸小，导致落料可以随着凸模退出凹模型腔，从而被带出，或因凸模和落料之间的油封、磁吸引力或者振动     

新型柔性风分落料设备的研究

传统烟叶风分器中轻物料在第三惯性分离区风分出来后进入落料器出料,由于落料器转网在料气分离过程中易造成物料造碎,同时现场噪声过大,落料器工作性能受端盖、十字门密封性影响较大。设计了新型柔性落料设备,通过对比传统气锁落料器存在的问题,采用压缩空气隔离两区和清洁网孔,相对传统气锁落料器物料造碎、噪音和能耗等明显降低。通过结合FLUENT ANSYS软件对风分器出料口风场模拟的结果对柔性落料设备的结构进行设计和优化,保证高效料气分离的同时,降低能耗、故障率和检修难度。结合试验数据对该设备的工作原理及工作特性进行了详细阐述,其特点主要是改变料气分离方式,进而降低电机功率减少能耗,从而减少噪声;通过循环网带分料,提高分料效率。符合我国打叶复烤技术节能、高效和精益管理的发展方向。     

抛放弹弹射系统可视化动态仿真

为了提高抛放弹弹射系统设计的可靠性和直观性，快速有效地分析原始数据改变对系统基本特性的影响，实现对计算过程的引导和控制。应用VB、AutoCAD混合编程技巧建立了抛放弹弹射系统运动学和动力学仿真系统，对抛放弹弹射系统动态仿真策略和数据库管理运行方式进行了探讨，设计了抛防弹弹射可视化系统。其功能包括实时显示作动筒分离过程，动态同步显示燃烧室、导气管和活塞腔等压力变化曲线，以及多视点观察等，并进行仿真试验。结果表明，系统能方便地判断抛放弹弹射系统的运动规律、运动特性是否满足给定战技要求，并能为抛放弹弹射其他同类型悬挂物进行预测提供依据。     

拉深工艺变压边力控制数值模拟研究

根据实际生产中压边力的控制状况和理论分析确定了几种压边力变化曲线，以非轴对称抛物面车灯反光罩的成形为例，采用Dynaform软件对多种变压边力控制的成形工艺分别进行了数值模拟计算，分析了各种变压边力控制对成形的影响，并确定了对成形最为有利的压边力的变化趋势。     

平面共轭凸轮廓形数值模拟计算方法的研究

介绍一种平面共轭凸轮廓形的数值模拟计算机辅助计算方法,该方法将转子瞬时廓形转换到凸轮坐标系内,再用转换后的廓形对凸轮毛坯计算模型进行数值模拟切削,形成凸轮廓形。开发了凸轮廓形计算处理软件,对中心距为80mm、转子摆动半径为50mm的余弦运动规律的4位共轭凸轮转位机构进行了计算验证及试制。计算结果及工业应用表明,该算法正确、可行,软件能够满足共轭凸轮廓形设计的要求。     

非对偶蜗轮蜗杆仿真加工的研究

非对偶蜗轮蜗杆的齿形复杂,加工难度大。以SolidWorks为平台,VB为开发工具,建立一个非对偶蜗轮蜗杆仿真加工系统。在模拟加工时,毛坯固定,刀具不仅绕其本身轴线旋转,同时还要绕毛坯轴线旋转,用多个刀具来模拟多个加工位置,刀具的运动所形成的包络体与毛坯进行实体布尔差运算,毛坯的三维模型随着布尔差运算过程被不断更新。而基于实体造型的方法中几何模型的表达与实际工件是一致的,使得仿真的最终结果与产品的实际加工结果相一致。将蜗轮和蜗杆进行装配,通过剖分成平面图的办法,来观察非对偶蜗轮蜗杆的啮合情况,以此来评价和调整蜗轮的加工参数。     

Modified membrane finite element formulation for sheet metal forming analysis of planar anisotropic materials

A finite element formulation is derived for sheet metal forming analysis of planar anisotropic materials. The formulation incorporates membrane elements whereas it takes the bending effect into account explicitly. The strain energy term in the formulation is decomposed into the membrane energy term for mean stretching and the bending energy term for pure bending. This procedure needs careful evaluation for the orientation of the anisotropic axes. The formulation is then combined with an effective algorithm to calculate distribution of the blank holding force in each step according to the thickness in the flange region. The calculation employs a special relation between the thickness and the blank holding force. The simulation examples demonstrate the validity and versatility of the developed computer code by showing that the thickness variation in the flange region redistributes the blank holding force during the deformation. The present algorithm can predict accurate deformed shapes and thickness strain distribution with the anisotropy of materials and the variable blank holding force.     

基于响应面方法的材料参数反求

板料在冲压过程中处于复杂的各向异性三维弹塑性变形状态,若采用基于传统的单向拉伸试验得到的材料参数进行计算,必然会引入较大的计算误差。提出一种直接从冲压成形过程反求材料参数的方法。该方法将参数反求的问题转换为求试验测量值与仿真计算值之差最小二乘最小的优化问题。试验测量值为冲头的力–位移曲线,而待求的参数包括材料的特性参数和本构参数。采用移动最小二乘响应面法作为优化方法以减少调用正问题计算的次数。由于对冲压成形过程的模拟耗时较多,减少优化迭代的次数意义重大。     

屏障隔振的有限元分析

利用有限元方法对屏蔽隔振进行了具体的分析计算，为用计算机模拟代替物理模拟全面了解隔振前后的地基振动状况提供了现实方法，并通过隔振前后的对比分析和不同屏蔽隔振参数的对比分析，得出了有关应力，位移，频率等重要参数空间分布及时域变化的各种信息，为屏蔽隔振的工程实施，得出了有现实意义的导向性结论。     

高盒形件多道次变薄拉深工艺机理研究及数值模拟模型确立

盒形件有限元模拟通常采用壳单元进行建模,由于薄壳单元在计算中忽略了厚向应力,因此在多道次拉深成形及变薄拉深成形工况下的适用性存在质疑。以3003H14高盒形件多道次变薄拉深为研究对象,利用Dynaform并结合LS-DYNA有限元软件进行数值模拟,对比壳体单元与实体单元的模拟计算数据,通过分析外观模拟结果和Levy-Mises增量理论中瞬时本构关系系数的模拟数据,得到单元类型对薄板多道次变薄拉深成形模拟计算精度的影响规律。利用实际工程中的毛坯尺寸样本数据对建立的盒形件拉深毛坯尺寸计算程序进行训练,从而实现了盒形件拉深工艺毛坯尺寸预测软件的开发。此外,在明确建模方法后,结合实体单元有限元模拟结果研究板料在变薄拉深过程中材料的减薄与增厚的机理,揭示了材料流动规律。研究表明:实体单元模拟计算结果与实际更接近。若以坯料单元在工序前后的理论变形厚度的百分比差值作为变形程度衡量指标,当变形程度为0~11.1%时,两种单元计算差异为0.5%~27.8%;当变形程度为24.2%~34.9%时,两者计算差异为44.4%~79.3%。经多道次变薄拉深后,金属材料增厚区域多发生在凸缘及长边与短边交界处的圆角上;在模具的限制作用下,减薄区域多发生在底部圆角,长边与短边区域都有一定减薄;除工序1外,其他各个工序长边侧直壁平均厚度比工艺设计的理想值大1.00%~2.02%,短边侧直壁平均厚度比工艺设计的理想值小0.86%~12.90%。     

Virtual characterization of the time-of-flight neutron reflectometer of the China Spallation Neutron Source

A general virtual experiment for the time-of-flight neutron reflectometer is introduced to simulate the experimental data collection and processing, including instrument simulation, sample modeling, detector simulation, and data reduction. The process mimics the experimental data processing and reduction routines. The reduced data agree well with the theoretical calculation, confirming the reliability of the data reduction algorithms. The methodology and algorithms developed in this study pave the way for the future development of data processing and data reduction software for the time-of-flight neutron reflectometer of China Spallation Neutron Source.     

带缺口筒形件毛坯展开的数值模拟分析

以一个带铂格矩形缺口的圆筒形拉深件为对象,分析了其成形规律和毛坯展开件形状和尺寸的特点,并用有限元分析软件DYNAFORM-PC对其成形过程进行了数值分析。模拟过程更直观地再现了该零件的冲压成形过程。模拟结果与试模样件基本一致,表明用数值模拟的方法确定大型、复杂冲件的毛坯较试模方法确定毛坯有着明显的优越性。