超快冷却技术的发展

介绍了在加速冷却技术、直接淬火技术和机架间冷却技术之后的又一种新的控制冷却技术———超快冷却技术 ;重点介绍了超快冷却技术的机理、超快冷却系统的构成、工艺参数及其应用实例     

层流冷却工艺在首钢迁钢热轧分厂的应用

介绍了首钢迁钢公司2160热轧分厂层流冷却的工艺布置、冷却区的结构组成、操作模式、冷却制度及冷却系统的控制功能。该系统投产后，带材的卷取温度偏差可控制在±8℃以内，且96．8％的产品卷取温度偏差可控制在±5℃内，从而有利于提高产品的性能和表面质量，也为生产高质量的产品打下坚实基础。     

热轧带钢轧后冷却技术的发展和应用

介绍了带钢轧后冷却系统采用的先进技术及以层流冷却为基础的新型架构的带钢冷却装置,重点介绍和分析了普通层流冷却装置与加强型层流冷却或快速冷却装置不同组合的概况、优缺点及应用实例。     

热轧带钢层流冷却数学模型述评

从数学模型原理、具体数学模型及特点3方面介绍了国内主要应用的几种热轧宽带钢层流冷却数学模型，同时探讨了层流冷却数学模型存在的问题，最后展望了层流冷却数学模型的发展。     

热带钢卷取机助卷辊的踏步控制技术

为适应卷取机卷取厚带钢的要求,开发了踏步控制(Step Control)卷取技术,出现了全液压卷取机。本文介绍了新型卷取机的助卷辊传动机构的改造、带钢头部的检测跟踪、助卷辊电—液伺服控制原理以及完满地实现空辊缝调定、预定位和踏步控制等。     

带钢热连轧机组钢卷运输新工艺

针对钢卷立卷运输方式存在的问题，本钢对1700mm热连轧机组运输链进行了改造。文中介绍了改造中采用的双线往复式电动台车新工艺及其设备概况等。该工艺设施简单合理、建设周期短、投资少。     

高温钢卷堆放冷却中的温度分布

1.前言近代热连轧机轧制速度高达20m/s以上,钢卷重达50t,年产钢400×10~4t。在工厂设计时,既要考虑实际生产中为减少堆放面积,及时多层堆放方式,又必须确保压在下层的钢卷温度不能过高,避免发生塑性变形,以使内孔不明显缩小,便于上开卷机利于后序生产的进行。为解决上述问题,本文以计算单层和双层堆放为例,阐述了高温钢卷堆放冷却过程中各点温度计算的基本思想、传热学模型以及计算过程等。     

热轧带钢卸卷塔形产生原因及防范措施

针对热轧带钢卸卷过程中形成的塔形缺陷进行了原因分析,得出卸卷小车上升高度不够和芯轴二次涨径值不到位是其主要成因,并分别对因触卷压力设定过小、松卷、卸卷小车溜位等造成的卸卷小车上升高度不够,因芯轴涨缩时序太晚、芯轴涨缩压力太小造成的芯轴二次涨径值不到位进行了详细分析。并据此对X80管线钢卸卷中常出现的外圈塔形问题采取相应措施后,塔形问题再没出现过。     

高效节水型热轧带钢冷却装置的研究与应用

随着钢铁行业高质量发展,能源节约型设备需求日益凸显。通过搭建小型冷却实验平台,对热轧带钢冷却过程进行研究,提出了一种高效节水型冷却装置的设计方案,并给出了相应的换热系数及强制冷却区范围计算模型。通过实验验证,相较鹅颈管式层流冷却装置,可有效提高单位水量的冷却效率。按实验结果指导设计的冷却装置在国内钢厂应用效果良好,可为国内热轧带钢冷却装置的节水化升级、效率提升改造提供借鉴。     

热轧双相钢变形和冷却工艺的研究

采用Gleeble-3800热模拟试验机研究了热轧DP双相钢的TMCP(Thermo Mechanical Control Process)工艺,分析工艺参数、变形量、冷却速度和缓冷时间对含Nb热轧双相钢显微组织性能的影响。研究发现:增大变形量和延长缓冷时间,铁素体含量增加,可获得细小铁素体组织;轧后冷却速度越大,马氏体总含量越多,铁素体晶粒尺寸越细小。大的终轧变形量和轧后适当延长缓冷时间是获得工业生产理想双相钢的工艺保证。     

含Nb热轧带钢中过冷奥氏体连续冷却转变行为

采用Formastor-FII型全自动相变仪研究了含铌热轧带钢奥氏体连续冷却过程中的相变规律,用热膨胀法结合金相法建立了含Nb和不含Nb试验钢奥氏体的连续冷却转变曲线(CCT),研究了冷却速度和合金元素Nb对组织转变的影响。结果表明,同不含Nb钢相比,含Nb钢可以在更大的冷却速度区间得到单一的贝氏体组织;在冷却速度不断增大的条件下,奥氏体向铁素体、珠光体转变开始温度显著降低。其中,不含Nb钢中,奥氏体向铁素体、珠光体转变开始温度分别降低10 ℃左右,含Nb钢中分别降低10、20 ℃左右;合金元素Nb不仅能够抑制高温转变,还能够细化铁素体晶粒尺寸,减少铁素体体积分数,而且使针状铁素体的临界冷却速度降低,扩大针状铁素体形成的冷却速度范围,有利于针状铁素体的生成。     

热轧薄带目标终冷温度差异化设定策略及应用

针对厚度小于2.0 mm的热轧薄带全长卷取温度均匀性较差的问题,在分析升速轧制制度、终轧温度控制方式、带钢板形及轧制稳定性等因素对卷取温度均匀性影响的基础上,提出一种沿带钢全长变目标终冷温度的设定策略,目标终冷温度偏离目标卷取温度的程度可用温度补偿值来表征,卷取温度模型可根据各控制点距带钢头部或尾部起始点的距离,按照相应的温度偏差和斜率进行计算。现场应用表明：该策略可显著提升1.55 mm厚的集装箱板、1.80 mm厚的镀锡基板等热轧薄带的卷取温度均匀性。     

热轧带钢层流冷却系统的技术开发与应用

针对凌源钢铁集团公司中宽热轧带钢厂原有带钢冷却系统存在的冷却效果差、卷取温度不可控等问题，运用热轧带钢冷却机理，开发了热轧带钢层流冷却系统，应用温度控制模型实现了钢卷温度自动控制，且使用效果良好。     

热轧复合刀片工艺改进

用传统工艺生产热轧复合刀片 ,存在复合线明显、镰刀弯、竹节裂纹、内应力强等缺陷 ;改进加热炉、轧机、活性烧结料及增加变形量后 ,产品缺陷消除 ,刀片寿命提高 1倍以上。     

国内热轧卷板市场现状及预测

介绍了我国热轧卷板生产现状以及拟建卷板项目,从中分析指出,虽然目前卷板市场销路较好,但其生产能力增长过快,使其竞争激烈并将波及带钢市场,因此提出再建卷板项目应慎重。     

热轧H型钢控制冷却工艺研究

针对热轧H型钢翼缘较厚、腹板较薄、空冷过程中温差大、残余应力分布不均的问题,自主研制了一种新型控制冷却装置,介绍了该冷却装置的结构、布置及良好的冷却效果,并提出了将终冷温度进一步降低至700℃的冷却装置设置方案。     

热轧带钢超快速冷却系统智能化控制策略研究

超快速冷却技术因具有冷却强度高、冷却均匀性好等优点,已经成为弥补热轧带钢轧后冷却能力不足的最有效手段。但在应用过程中,带钢运行速度具有时变性,变化规律差别大,同时受轧后冷却段长度短及布置特点限制,使轧后冷却工艺温度精度控制难度增大。结合国内某现场轧后冷却系统特点,对影响轧后冷却工艺温度精度的因素进行了研究,揭示了关键因素对工艺温度精度的影响规律;首次将中间温度引入计算过程,开发了超快速冷却系统多阶计算修正智能化控制策略,结合轧制生产过程中的历史数据规律,引入数据挖掘技术,减少了上游工序工艺波动对下游工艺控制的遗传性,实现了对轧后冷却工艺温度的精确控制。现场应用表明,该控制策略增强了系统运行稳定性,卷取温度命中率提高了近3%~5%,为产品的开发及批量生产提供了技术保证。     

低碳含铬J55钢热轧卷板的开发

介绍了鞍钢2150ASP中薄板坯连铸连轧机组开发的10.75 mm厚低C含Cr J55钢热轧卷板设计的难点和特点。该钢采用低C、低Mn、添加适量Cr元素、纯净钢冶炼,使P、S保持在较低水平。提高Mn/S比,控制拉速,保证了连铸坯表面质量;产品符合美国石油学会标准API Spec 5CT的J55钢要求,且屈服强度低,波动范围窄,拉伸强度高,具有良好的耐低温冲击能力。     

热轧薄规格带钢生产能力提升实践

针对山东钢铁集团日照有限公司热轧产线制约薄规格生产的轧制难点和影响要素,通过采取轧机间隙管理和精度调整、轧线对中精度调整、精轧AGC速率和限幅调整、精轧速度和负荷优化、温度控制优化、辊型配置优化、辊期编排优化等措施,实现了2.0 mm以下薄规格产品的批量稳定生产。