变速器中间齿轮轴渗碳淬火畸变的控制

针对汽车变速器中间齿轮轴在渗碳淬火热处理后齿型、齿向的畸变问题,分析了其产生原因。通过热处理工艺改进,调整了渗碳淬火工艺参数并改变了装炉方式,提高了齿轮轴接触精度和使用寿命。     

大齿轮轴热处理畸变的控制

分析了大齿轮轴渗碳淬火后齿面产生较大畸变的原因,找出了适合预留收缩余量和等温淬火工艺．解决了大齿轮轴的热处理畸变。     

齿轮泵主动齿轮轴裂纹原因分析

<正>零件渗碳后一般采用直接淬火及空冷后重新加热淬火两种工艺。渗碳后直接淬火工艺简单,生产效率高,但淬火后晶粒容易粗大,影响零件性能。渗碳后重新加热淬火的工艺可以细化晶粒,提高渗碳件的性能~([1])。齿轮泵主动齿轮轴采用的是渗碳空冷后重新加热淬火的工艺,但渗碳空冷后发现轴表面有纵向裂纹齿轮轴共49件,有8件发现裂纹。常见热处理纵向裂纹厂般是在冷速快,零件完全淬透的情况下,由于组织应力作用而产生。高合金钢零件由于淬透性高,在     

18CrNiMo7-6齿轮轴渗碳淬火热处理的氧化分析

分别利用金相学与统计过程控制（SPC）的原理,研究了18CrNiMo7-6风电齿轮轴产品渗碳淬火热处理的氧化,探索了SPC原理在渗碳热处理中的应用,讨论了在车间生产中控制表面氧化的措施。研究表明,直接淬火的齿面一般不发生氧化皮剥落,而中冷淬火的则发生外氧化层的剥落;对于长周期渗碳的齿轮轴来说,其内氧化深度受渗碳时间的影响并不显著;应从优化启炉时间、工艺气体纯度、炉体密封性、烧炭黑等方面控制风电齿轮产品的表面氧化,并保证工艺过程是稳态受控的。     

大型齿轮轴的固体渗碳淬火

大型齿轮轴的固体渗碳淬火齐齐哈尔和平机器厂１３分厂（齐齐哈尔１６１０００）崔海东陈福义贾道玉我厂从１９９６年开始生产大型齿轮轴，见图１。其热处理工艺为渗碳，淬火，回火。齿轮轴直径一般（３００～８００）ｍｍ，长（２７００～３０００）ｍｍ，单件重５ｔ...     

17CrNiMo6钢花键齿轮轴渗碳淬火畸变控制

针对生产中17CrNiMo6钢花键齿轮轴在渗碳淬火后花键精度等级低的问题,分析了其原因,并通过改进热处理工艺和热处理工装,有效控制了花键齿轮轴在热处理中的轴向畸变,从而保证了花键的精度要求,解决了生产中的重要问题。     

渗碳前预热处理对17CrNiMo6钢制齿轮轴畸变的影响

以17CrNiMo6钢制齿轮轴为研究对象,用有限元软件对齿轮轴的渗碳预热和直接渗碳过程进行了定量分析,确定了影响畸变的主要预热工艺参数,并对这两种过程中的温度场和应力场进行了对比分析,研究预热处理对齿轮轴热处理畸变的影响。结果表明,在渗碳前进行400 ℃保温3 h的预热处理,能够有效减小齿轮轴热处理畸变。     

用SYSWELD软件研究齿轮轴渗碳淬火工艺

本文主要介绍齿轮轴材料成分、渗碳淬火后的性能要求以及传统渗碳淬火工艺。传统渗碳淬火工艺无法满足性能要求时,利用SYSWELD分析软件,对渗碳淬火工艺进行数值模拟。并与物理实验进行比较,得到渗碳淬火工艺:在空气中预冷5 min;再水冷15 min;最后空冷10 min。     

大模数人字齿轮轴深层渗碳工艺参数优化

通过优化大模数齿轮轴深层渗碳淬火工艺参数,使渗碳淬火后表层脱碳深度、内氧化深度、碳化物形态、硬度梯度分布曲线得到极大的改善,减少了齿轮轴在磨削过程中产生裂纹的倾向,提高了齿轮轴使用寿命。     

典型零件热处理工艺改进两则

1　 1 8Ｃｒ2Ｎｉ4Ｗ钢制大型重载齿轮轴渗碳工艺改进我厂承揽的轧钢机齿轮轴是由 18Ｃｒ2Ｎｉ4Ｗ钢制成 ,重约 3ｔ ,尺寸如图 1所示。传统的热处理方法是在渗碳后必须进行 2～ 3次高温回火 ,然后淬火 ,耗能很大。通过改进工艺 ,取消高温回火 ,在淬火后增加两次低温回火 ,回火时间由高温回火的 30ｈ ,改为低温回火的 2 2ｈ ,取得了显著节能效果。图 1　齿轮轴简图Ｆｉｇ 1　Ｓｋｅｔｃｈｏｆｇｅａｒｓｈａｆｔ1 1　改进前的工艺采用固体渗碳工艺 ,把工件放在装满木炭的铁箱内密封 ,用Ｎａ2 ＣＯ3作催渗剂 ,高温渗碳 ,工艺如图 2所示。因该…     

18CrNiMo7-6钢的可控气氛高温渗碳工艺

基于机车用重载齿轮的热处理工艺要求,对18CrNiMo7-6钢进行920~1050 ℃的伪渗碳工艺处理,横向对比研究了试验钢经常规渗碳以及不同温度高温渗碳处理后的组织及力学性能;结合Aichelin计算机辅助模拟设计软件工艺模拟结果,制定高温渗碳工艺流程,对18CrNiMo7-6钢制齿轮进行高温渗碳处理,并与常规渗碳齿轮进行了组织及性能的对比研究。结果表明,与热处理前相比,经不同温度和时间的伪渗碳处理后,18CrNiMo7-6钢的综合力学性能均有所下降,但通过控制渗碳后的冷却过程,可以显著提高其最终热处理后综合力学性能;增加渗碳温度和碳势,可以大幅提高渗碳效率;对18CrNiMo7-6钢制齿轮进行最高温度1050 ℃高温渗碳,渗碳效率提高约65%,经高温渗碳后,齿轮组织、综合力学性能以及单齿弯曲疲劳强度相比于常规渗碳齿轮均未降低。     

渗碳和淬火工艺对风电齿轮组织的影响

研究了经不同工艺渗碳和淬火的18CrNiMo7-6钢齿轮马氏体针长度的变化。结果表明,18CrNiMo7-6钢齿轮渗碳扩散期碳势降至0.7%,渗碳后较快冷却至650℃保温4 h,在160℃硝盐浴中冷却,再风冷至约110℃水冷,其表面马氏体针长可以控制在12.5μm以内,并可省略高温回火而不影响齿轮的热处理质量。     

17Cr2Ni2Mo大模数齿轮轴渗碳淬火热处理工艺优化

17Cr2Ni2Mo大模数齿轴渗碳淬火热处理的关键是将残余奥氏体量和表面碳浓度分别控制在(20~30)%和(0.8~0.95)%范围。为此,在常规工艺的基础上提出渗碳前增加正火处理,冷却时采用热油冷却并循环搅拌等优化方案。     

重型变速箱光孔渗碳齿轮热处理返工工艺研究

对重型变速箱光孔渗碳齿轮由于热处理设备发生异常情况或故障停机时造成的不合格品制定的返工工艺进行了分析研究。改进了常规直接补渗碳淬火工艺,在最终淬火工艺前增加退火缓冷工艺,将一次淬火马氏体进行马氏体-奥氏体一珠光体转变,避免连续淬火导致零件内孔涨大报废。经过改进后的退火缓冷及补渗碳和淬火返工,其零件内孔平均磨削余量能够满足磨削齿轮内孔余量的加工需求。     

齿轮轴坯步进式等温正火处理生产线的研制

研制了一款适用于齿轮轴坯等温正火处理的步进式智能型热处理生产线,并详细介绍了为实现齿轮轴坯“绿色化”、“精密化”、“智能化”等温正火热处理生产所采用的一系列措施。近两年的生产实践表明:该热处理生产线具有机械动作运行平稳、加热速度快、工件加热和冷却均匀、节能降耗、自动化程度高等优点。经该等温正火处理生产线后,齿轮轴坯的组织(铁素体和珠光体)细小且均匀,为后续渗碳淬火工序奠定了良好的组织基础;硬度值适中且散差小有助于机加工性能明显改善。     

18CrNiMo7-6钢重载内齿轮渗碳淬火工艺

某减速器重载内齿轮要求进行渗碳淬火处理,因内齿轮结构属于大型薄壁零件,采用常规渗碳淬火方法进行处理后齿部畸变较大,磨齿后公法线尺寸不满足技术要求,造成工件报废。通过渗碳前增加去应力退火工序、增加渗碳时预热工艺、降低渗碳温度及降低冷却强度等方式,解决了重载内齿轮渗碳后齿部畸变超差问题,为薄壁重载内齿轮渗碳淬火提供了质量保证。     

航空发动机16Ni3CrMoE钢制输出轴的热处理畸变控制

通过对航空发动机16Ni3CrMoE钢制输出轴渗碳淬火后出现轴向长度缩短、内花键畸变的原因进行分析与研究。结果表明,热处理畸变主要影响因素是零件在渗碳、淬火工序中产生的热应力和组织应力的综合作用,渗碳零件表面和心部的成分存在差异,使热处理过程中的应力分布变得更不均匀和复杂。通过改变渗碳装炉方式、降低渗碳冷却速度、静油等温淬火、渗碳前增加稳定化处理等工艺方法,将零件的热处理畸变控制在工艺要求范围内。     

工业机器人用SCM420钢行星齿轮热处理工艺的优化

针对工业机器人用SCM420钢制行星齿轮热处理畸变问题,采用改进的正火工艺以调整渗碳前的预备组织,并设计合理的装料方案和冷却方式等措施,同时在渗碳过程中采用阶梯升温的工艺,有效地控制了渗碳淬火过程中齿轮畸变。结果表明,采用优化正火后可得到均匀一致的铁素体+珠光体的组织,硬度为175 ~180 HBW。随后经渗碳淬火回火后,批量生产的行星齿轮表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度均值分别为59.74 HRC、40.44 HRC和0.530 mm。渗碳层中的马氏体级别为1级,残留奥氏体和碳化物级别为1~2级;心部组织级别为1~2级。齿轮精度、平面翘曲、齿沟振幅和齿形齿筋等全部满足技术要求。     

20CrMnTi钢齿轮渗碳淬火开裂原因分析

分析了经渗碳淬火后出现开裂的20CrMnTi钢齿轮的化学成分和组织,详细分析了渗碳后冷却过程中各阶段齿轮温度的变化。结果表明,该20CrMnTi钢齿轮出现淬火开裂主要是淬火过程中产生巨大的热应力所造成的,产生热应力的根本原因是齿轮内外部温度严重不均匀。根据研究结果制定了改进措施。