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王宇斌彭祥玉李帅张小波雷大士 《有色金属工程》2017,(3):42-45
利用L_(16)(4_5)正交试验研究了低品位氧化镍矿酸浸过程中酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度和搅拌速率对镍浸出率的影响。通过极差分析和方差分析对试验结果进行了分析,结果表明,影响镍浸出率的因素显著性依次为液固比>浸出温度>硫酸浓度>浸出时间>搅拌速率。镍的浸出优化条件为液固比为4∶1,浸出温度为100℃,硫酸浓度为5.2 mol/L,浸出时间2.5 h,搅拌速率为250 r/min,在此条件下镍的浸出率可达98.23%。研究可为优化类似镍矿酸浸工艺提供参考。 相似文献
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电石渣制备碳酸钙是高效利用电石渣的方法之一。以电石渣为原料,氯化铵为浸取剂,对电石渣浸取,得到氯化钙溶液。在浸取过程中研究初始含钙浓度、反应温度、搅拌速率及反应时间对浸取效果的影响。确定浸取最佳工艺条件为:电石渣浆液初始含钙浓度1.75 mol/L,反应温度20℃,搅拌转速900 r/min,浸取时间控制40 min。在此条件下,钙离子转化率达88%。在碳化过程中,研究了二氧化碳流速、搅拌转速、钙离子浓度及碳化温度对产品质量的影响。当二氧化碳气体流量为1.5 L/h、搅拌转速为1 400 r/min、钙离子浓度为0.25 mol/L、碳化温度为20℃时,效果最佳。纳米碳酸钙产品D90粒度达到2.78μm、白度为97.51%、堆积密度为0.45 g/cm3。 相似文献
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研究了以硫化钙为还原剂焙烧还原提取锰除尘灰中的锰, 考察了焙烧时间、焙烧温度、物料配比、搅拌速率、浸出温度、液固比、浸出时间和H2SO4浓度对锰除尘灰中锰及铁浸出率的影响。结果显示, 焙烧还原工艺最佳条件为:锰除尘灰与还原剂硫化钙质量比4.12∶1、焙烧还原温度600 ℃、焙烧还原时间1.0 h, 酸浸工艺最佳条件为:搅拌速率300 r/min、H2SO4浓度3 mol/L、液固比8∶1、浸出温度80 ℃、浸出时间25 min, 最佳工艺条件下锰、铁浸出率分别为98.18%和76.83%。 相似文献
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利用L16(45)正交试验对低品位氧化镍矿酸浸过程中酸的浓度,液固比,浸出时间,浸出温度和搅拌速率等影响镍浸出率的较大因子进行了研究。通过极差分析和方差分析对试验结果进行了分析,结果表明,影响镍浸出率的因素显著性依次为液固比>浸出温度>硫酸浓度>浸出时间>搅拌速率。镍的浸出优化条件为液固比为4:1,浸出温度为100℃,硫酸浓度为5.2mol/L,浸出时间2.5h,搅拌速率为250r/min,在此条件下镍的浸出率可达98.23%。研究可为优化类似镍矿酸浸工艺提供参考。 相似文献
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为实现氧化锌矿中异极矿的有效浸出,采用[NH_3]、[NH_4~+]浓度相同的NH_3-NH_4Cl、NH_3-(NH_4)_2SO_4和NH_3-(NH_4)_2CO_3的水溶液分别作为浸出剂,在相同的浸出工艺条件下浸出异极矿中的锌,铵盐对锌浸出率影响由大到小顺序为:NH_3-(NH_4)_2SO_4NH_3-NH_4ClNH_3-(NH_4)_2CO_3。通过试验研究了浸出工艺条件对NH_3-(NH_4)_2SO_4溶液浸出异极矿的影响,在总氨浓度为8.5 mol/L、[NH_3]/[NH_4~+]浓度比为1、温度45℃,搅拌速率为300 r/min、浸出1 h的较优工艺条件下,异极矿中锌浸出率为86.0%。此外,在NH_3-(NH_4)_2SO_4溶液中分别添加一定量的ChCl-Urea DES和乙二胺作为助浸剂,相同浸出工艺条件下,可使异极矿中锌的浸出率分别提高至92.0%和97.7%。 相似文献
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为延长过氧化钙释氧时间,且避免直接使用过氧化钙粉末造粒过程中与水接触影响释氧效果,或引入
其它包埋材料导致污染。以氧化钙、过氧化氢为主要原料,采用新工艺直接制备过氧化钙氧缓释剂,用于难浸金矿
的强化浸出,探究其强化浸金过程。结果表明,反应时间为 70 min,过氧化氢添加量为 22 mL,盐酸添加量为 0.8 mL
条件下,可以制备出过氧化钙含量为 54.32%、粒度为 5 mm 的氧缓释剂。在浓度为 300 mg/L 的氰化钠溶液中添加 4
g/L 的氧缓释剂,经 40 d 后溶解氧浓度仍可提高 2.04 mg/L。50 kg 矿样柱浸试验结果显示,在矿石金品位为 0.51 g/t、
浸金剂中氰根离子浓度为 300 mg/L 条件下,添加 0.8 g/kg 过氧化钙氧缓释剂浸出 40 d,浸出率比空白组提高了 10.73
个百分点,氰化钠的消耗量降低了 25.3%,贵液中溶解氧浓度可提高 0.5~1 mg/L。表明添加过氧化钙氧缓释剂可以
有效解决大型堆浸矿山因内部氧亏导致的浸出率低的问题。 相似文献
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废催化剂中钼、钒回收工艺的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
比较了加碱焙烧浸出和焙烧碱浸方法。选择焙烧碱浸工艺进行试验,使用碳酸钠为浸出剂,考察了焙烧温度、焙烧时间及碳酸钠浓度等条件对钼、钒浸出率的影响。确定焙烧温度为650℃,焙烧3 h,碳酸钠加入量为50 g/L的一次逆流浸出工艺,在该工艺下钼的浸出率达91%,钒的浸出率达77.17%。考察沉降温度及氯化铵浓度对钒的沉降率的影响,确定温度在80~90℃,氯化铵浓度为90 g/L时,钒的沉降率达到97%。 相似文献
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铝灰是铝工业冶炼生产过程中产生的主要污染物之一,二次铝灰与碳酸钙配料后煅烧可以形成以铝酸钙为主要成分的煅烧渣,利用铝酸钙溶出氧化铝是处理二次铝灰的一个有效方法。本试验以二次铝灰与碳酸钙为原料,对二次铝灰钙化煅烧过程中铝灰的钙化与铝酸钙浸出氧化铝的过程进行了研究。试验结果表明,铝灰钙化的最佳煅烧条件为碳酸钙与铝灰质量比1 GA6FA 1、煅烧温度1 000℃、煅烧时间90 min,在此条件下,碳酸钙完全分解且锻后产物活性度较高,可获得主要成分是Ca12Al14O32F2的煅后料;煅后料在NaOH浓度160 g/L、Na2CO3浓度66.67 g/L、溶出温度85℃、溶出时间45 min的条件下,氧化铝浸出率最大,浸出率为79.22%。研究经济而有效的铝灰处理方法,不仅可以实现铝资源的高效循环利用,而且对于社会的可持续发展也产生深远的影响。 相似文献
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采用石灰石烧结熟料自粉化方法对从平煤电厂粉煤灰中提取氧化铝进行了研究,探讨了生料配方、烧结温度、保温时间和出炉温度对熟料质量的影响.结果表明,烧结过程的最佳工艺条件:生料配方C/A=1.9,烧结温度为1 340~1 360 ℃,保温时间为40~60 min,出炉温度为700~900 ℃.在上述条件下,烧成熟料的主要物相组成为12CaO·7Al2O3和γ-2CaO·SiO2,自粉化时间为0.3~1.2 h,自粉化率为100 %,在碳酸钠溶液中的溶出率可达82 %以上. 相似文献