大豆卵磷脂的纯化研究

为了从大豆油脚中提取大豆卵磷脂，通过真空浓缩、丙酮脱油、乙醇提取、吸附脱色、过滤、浓缩等工艺对提取条件做了系统实验，实验结果表明，丙酮的脱油温度和时间，乙醇的提取温度和时间以及吸附剂的选择是影响提取效率的主要因素。用最佳工艺提取得到了纯度为82％的大豆卵磷脂。     

大豆油脱胶技术研究与探讨

黑龙江地产大豆成熟度低,非水化磷脂含量高,脱胶困难.在实践中针对非水化磷脂含量高的大豆油进行水化脱胶、酸法脱胶和特殊脱胶,脱胶效果不很理想.但对其进行酶法脱胶可以有效地去除大豆油中的非水化磷脂,可以达到很好的脱胶效果.     

大豆原油酶法脱胶

为促进酶法脱胶的产业化应用,分别采用PLA₁单酶脱胶和PLC联用PLA₁双酶脱胶对7个批次大豆原油进行脱胶,测定油脂得率、油脚出率、脱胶油磷含量及酸值,并与传统水化法进行比较,考察大豆原油酶法脱胶的效果。结果表明：酶法脱胶油脂得率显著提升,利用PLA₁单酶脱胶和PLC联用PLA₁双酶脱胶其油脂得率较水化脱胶分别提升了0.86、1.41百分点,且双酶脱胶较单酶脱胶油脂得率也有明显提升,平均提升0.55百分点;酶法脱胶可以将大豆油的磷含量降至10 mg/kg以下,甚至可降至5 mg/kg左右;酶法脱胶的油脚出率较水化脱胶明显降低,单酶脱胶和双酶脱胶分别降低了0.72百分点和1.22百分点,且双酶脱胶较单酶脱胶油脚出率平均降低了0.49百分点;酶法脱胶的酸值(KOH)较传统水化法均有所升高,单酶脱胶和双酶脱胶分别提升了0.63 mg/g和0.61 mg/g,双酶脱胶与单酶脱胶相比没有显著差异。酶法脱胶显著提高了油脂得率,脱胶油磷含量降至10 mg/kg以下,可以直接与物理精炼工艺联合使用。     

大豆毛油中提取卵磷脂的研究

以大豆毛油为原料,通过水化脱胶、丙酮去油和乙醇萃取等过程,提取了纯度较高的卵磷脂。较佳的工艺条件为:加水量为大豆毛油体积的5％,80℃水化脱胶70min,总量15倍粗磷脂体积的丙酮去油3次,95％乙醇在50℃萃取3次。      

微胶囊化大豆卵磷脂的制备

以大豆卵磷脂为芯材,采用喷雾干燥法生产大豆卵磷脂微胶囊.研究确定其最佳工艺条件为:壁材为大豆分离蛋白、明胶、麦芽糊精,三者质量比为1.5:1:10;乳状液固形物含量为25%;在45℃、25 MPa条件下均质2次;进风温度200℃,出风温度85℃.在此条件下,包埋率达到67.4%.大豆卵磷脂微胶囊化后,吸湿性降低,有利于延长其货架期.     

酶解法脱除大豆混合油中磷脂的工艺研究

对酶解法脱除大豆混合油中磷脂的工艺进行了研究,并对影响该工艺的主要因素进行了单因素试验,同时对各主要因素对综合影响进行了正交优化,得出了主要影响因素在该工艺中的最佳操作条件,即酶解4 h、水化1.25 h、预热温度为70℃、酶用量0.35 g/750 mL混合油。在此条件下,混合油经过该工艺的磷脂脱除率达到98.2%。     

磷脂酶C对大豆原油脱胶效果的研究

为了避免传统脱胶方式引起的化学品消耗大、水耗高,而且脱胶油得率低、残磷量高等问题,以大豆原油为原料,采用磷脂酶C对其进行酶法脱胶,考察加酶量、柠檬酸添加量、脱胶温度和脱胶时间对磷脂脱除和脱胶油得率的影响。结果表明,磷脂酶C脱胶的最佳反应条件为0.45 g/mL柠檬酸添加量0.15 mL(100 g原油)、加酶量40 mg/100 g(以油质量计)、脱胶温度50℃、脱胶时间4 h。在最佳条件下,磷脂酶C脱胶油中含磷量降至1.00 mg/kg。酶法脱胶油的脂肪酸组成和各脂肪酸相对含量与大豆原油相比无显著差异。与酸化脱胶相比,酶法脱胶油的得率无显著差异,油中甘一酯和甘二酯相对含量分别增加了0.49、1.15百分点,甘三酯相对含量减少了2.28百分点,油脚中磷脂的组成及各组分相对含量无变化。     

磺化大豆磷脂的结构和性能研究(Ⅱ)--磺化大豆磷脂的加脂性能和在皮革中的应用

经磺化改性后的大豆磷脂 ,提高了在皮革加脂剂中的稳定性和加脂性     

大豆浓缩磷脂设备与工艺探讨

通过研究在工业条件下,如何利用水化豆油的油脚加工浓缩大豆磷脂,详细介绍了大豆磷脂的生产工艺过程,并对生产过程中的工艺条件控制进行了逐一的分析论述,同时对关键生产设备和操作安全注意事项进行了重点描述。     

大豆磷脂的脱色研究

在溶剂体系下，用活性白土作脱色剂对大豆磷脂脱色进行了初步研究。考察了溶剂比、活性白土用量、脱色温度、脱色时间对脱色效果的影响，获得了最佳条件。     

高纯大豆卵磷脂新生产工艺

对从大豆油脚中制备高纯度卵磷脂新工艺进行了研究。提出了用微滤膜脱色除杂、金属盐沉淀分离和柱层析纯化等耦合新工艺,使产品含量达到97%以上。对乙醇浸提卵磷脂及柱层析纯化工艺条件进行了重点讨论,得出乙醇浸提最佳工艺条件为温度室温、乙醇浓度85%、pH值10.0、浸提时间30min、浸提次数3次、料液比1∶3。     

工艺改造提升大豆磷脂软胶囊的生产效率

目的探究大豆磷脂软胶囊的生产过程中的质量关键控制点,改进生产工艺,提升大豆磷脂生产效率。方法通过优化胶液储存时间和温度,重新设计压丸模具,改造转笼干燥模式来提升大豆磷脂生产效率。结果经过实验验证,胶液储存8~12 h可降漏油率,产品的漏油率下降90%,由原来的4.845‰降为0.47‰。使用倒三角和8排模具可以提升生产速度,生产效率提升33.4%。使用单细胞转笼干燥可以降低干燥时间,减少25 h干燥时间。结论通过一系列的改善,提升了大豆磷脂的生产速度,降低大豆磷脂漏油风险,实现了大豆磷脂生产效率的大幅度提升。     

水化脱胶工艺对大豆浓缩磷脂色泽品质的影响

研究了水化脱胶工艺对制备大豆浓缩磷脂品质的影响,同时研究了脱胶工艺对脱胶油酸价以及磷脂脱除率的影响。通过正交试验得到了最优工艺参数:水化温度60℃,加水量2.0％,水化时间30min。在此工艺条件下得到的浓缩磷脂Gardner色泽为8,可以在食品领域中应用。     

大豆分离蛋白与大豆磷脂比例对超声乳化亚麻籽油乳液特性的影响

适宜的乳化剂组成对于乳液的特性及稳定性有重要的影响。为超声乳化制备稳定的亚麻籽油乳液,以大豆分离蛋白（SPI）和大豆磷脂（SLT）为乳化剂,亚麻籽油为油相制备O/W乳液,研究SPI与SLT比例对亚麻籽油乳液特性的影响,从乳液的微观结构、水合平均粒径、多分散指数、ζ-电位、分层稳定性、表观黏度及低场核磁共振弛豫特性等方面进行了比较。结果表明,随着SPI与SLT比例从3∶ 1减小至1∶ 3,乳液的水合平均粒径增大,多分散指数先减小后增大,ζ-电位绝对值、乳层析指数及表观黏度总体增大,且T2弛豫图谱右移,体系中氢质子所受的束缚力减小。当SPI与SLT比例为1∶ 1时,乳液的多分散指数最低（0.07±0.07）且粒径呈单峰分布,ζ-电位绝对值较高,乳层析指数较低,同时体系中氢质子所受的束缚力较大,表观黏度较大,说明所形成的亚麻籽油乳液体系更为均匀、稳定。     

核磁共振法测定高纯大豆卵磷脂HLB值

该研究采用核磁共振氢谱和磷谱定性和定量分析高纯大豆卵磷脂HLB值,建立求算HLB值得方程式HLB=21.4R,方便快捷求算出不同PC含量高纯卵磷脂HLB值;此法具有快速、灵敏、准确、无破坏性、需样品量较少等特点。     

磺化大豆磷脂的结构和性能研究(Ⅰ)--磺化大豆磷脂的结构解析和理化性能

通过对磺化大豆磷脂SPS这种新型阴离子表面活性剂的化学和仪器分析 ,探明SPS中活性基团的种类、数量、部位及不同SO3 结合量对其表面张力、渗透力、乳化力等理化性能的影响 ,确定了SPS的结构与理化性能的关系。     

大豆磷脂软胶囊贮藏过程中品质变化研究

以大豆磷脂软胶囊为研究对象,对其在贮藏过程中的磷脂酰胆碱含量、酸值、水分含量、稀释剂大豆油的甘油酯组成进行研究,探究其品质变化规律及原因。结果表明:随着贮藏时间的延长,大豆磷脂软胶囊中磷脂酰胆碱含量降低,酸值升高,溶血磷脂的含量升高。囊壳内水分在大豆磷脂软胶囊贮藏过程中向内容物迁移,促进磷脂酰胆碱水解,产生溶血磷脂。稀释剂大豆油也发生水解,释放出脂肪酸,这两部分水解造成酸值升高。     

大豆磷脂与玉米膨化混合粉的生产工艺及其应用的研究

以玉米膨化粉、大豆浓缩磷脂为原料混合生产大豆磷脂粉,通过正交试验确定玉米粉膨化的最佳工艺条件,即膨化温度170℃、水分含量18%、模孔孔径7 mm、螺杆转速200 r/min。玉米膨化粉其纹理性组织发生显著变化,玉米膨化粉与大豆浓缩磷脂1∶1充分混合后磷脂粉具有特殊的香味,浅黄色至棕黄色粉状,散落性好,便于添加到基础日粮里,实验表明将磷脂粉添加到饲料中,营养价值丰富,可提高断奶仔猪增重,降低料肉比,有明显的经济效益,值得推广应用。     

大豆磷脂对大豆蛋白乳化体系的影响

研究了大豆磷脂对三种大豆球蛋白(SPI、7S、11S)乳状液性质的影响,并对相关作用机理进行了探讨。测定了添加磷脂前后蛋白乳状液的黏度、粒径分布、表面疏水性、Zeta电位的变化。结果表明,磷脂与大豆球蛋白有疏水作用发生,使蛋白结构改变,疏水基团有不同程度的暴露,增加了乳状液的负Zeta电位。蛋白乳液加入磷脂后,乳状液粒径变小,黏度变小,7S与磷脂球蛋白的疏水作用最强,SPI与磷脂作用强度由7S与11S交互作用共同决定。      

青豆油脱胶技术的研究

不同成熟度大豆会直接影响大豆油的脱胶工艺及油脂品质。试验采用未成熟度的国产大豆(青豆),经压榨技术得到毛油,研究了不同种类的电解质(柠檬酸、磷酸)在高温水化的脱胶条件下对该大豆毛油脱胶效果和油脂品质的影响。结果表明:柠檬酸、磷酸可以有效地去除大豆毛油中的非水化磷脂。但是,在相同的脱胶条件下,脱胶青大豆油的非水化磷脂的绝对含量远远超过了熟大豆油,这加重了后续加工的负担;另外,脱胶青大豆油的品质也劣于熟大豆油。