射砂嘴与排气系统的设置对砂芯质量的影响

介绍了芯盒射砂嘴和排气系统的设置对砂芯质量的影响,并通过大量的生产实例阐述了射砂嘴的设置原则:尽量设置在芯头上;设置在砂芯厚实处;设置在平面处;均匀分布,远离浇道;设在芯盒狭窄、深凹处以及芯砂难以填充到的角落。又从排气槽排气、排气塞排气和间隙排气3个方面提出了排气系统的设计原则。得出以下结论:合理设置芯盒的射砂嘴与排气系统,灵活设置各种排气方式,可有效解决砂芯缺损与疏松问题,提高砂芯质量。     

大型铸件砂芯的排气措施

对于内腔形状复杂的大型铸件,砂芯的排气质量会影响到整个铸件的质量.为了保证砂芯排气畅通,在砂芯制作和造型时,加入了排气介质.当浇注时,埋在砂芯中的排气介质受热就会快速气化,形成一条完整的排气通道,从而保证砂芯排气畅通.     

树脂砂芯热芯盒模具设计

分析了树脂砂芯成形工艺特点,探讨了集装箱角铸钢件砂芯热芯盒模具的加热系统设计、排气系统设计以及模具材料的选择等方面的问题,指出热芯盒模具的加热系统设计及排气系统设计是模具设计的重点。保证加热功率符合要求的情况下,尽量采用多热源均匀加热的效果比较好。采用分型面排气槽、顶杆间隙排气与排气塞排气相结合的排气系统设计能够很好地满足模具排气需要。     

树脂砂芯热芯盒模具设计

分析了树脂砂芯成形工艺特点，探讨了集装箱角铸钢件砂芯热芯盒模具的加热系统设计、排气系统设计以及模具材料的选择等方面的问题，指出热芯盒模具的加热系统设计及排气系统设计是模具设计的重点。保证加热功率符合要求的情况下，尽量采用多热源均匀加热的效果比较好。采用分型面排气槽、顶杆间隙排气与排气塞排气相结合的排气系统设计能够很好地满足模具排气需要。     

大型复杂铸件砂芯排气工艺探讨

对于内腔结构复杂的大型铸件,气孔类缺陷影响到铸件的整体质量,所以在生产过程中砂芯排气是否畅通至关重要。提出了一种采用金属软管的砂芯排气新工艺,制芯时预埋金属软管,研箱时从芯头处再连接金属软管引至铸型外,从而形成了一条完整的排气通道,有效解决了砂芯排气问题。     

耐高温低发气性覆膜砂在柴油机缸盖上的试验及应用

介绍了耐高温低发气性覆膜砂(代号ND-2砂)在6105DT柴油机缸盖水套砂芯和进排气道砂芯上的试验及应用情况。通过使用耐高温低发气性覆膜砂、改进砂芯结构等方法，有效地控制了断芯问题；改进进排气道壳芯制芯工艺参数等措施解决了调试初期排气道壳芯穿芯缺陷；通过加强型腔及砂芯排气和烘芯工艺，铸件气孔废品也得到了有效控制。     

缸体铸件的排气方法

介绍了缸体铸件的几种排气方法。指出:设计排气系统时,应以型腔气体与砂芯气体分开排出为原则,要尽量避免在缸体铸件本体直接排气;要合理布局排气部位,在必须排气而无凸台的部位放置排气过滤片,是经济有效的排气方法;控制水套砂芯的透气性可以预防因其发气引起的气孔缺陷。     

基于3D打印的某型柴油机缸盖铸造成型工艺

介绍了某型船用柴油机缸盖采用3D打印砂芯的铸造成型过程,结合3D打印技术优势对复杂的型芯进行整合,并设计专用的排气孔、冷铁孔、坭条槽、定位等装置,减少了铸件皮缝数量,提高了铸件表面品质和尺寸精度。     

热芯盒排气结构的改善

在采用热芯盒方法制造砂芯的生产中，顺畅的排气和为保证充型压力而使芯盒有必须的密闭性一直是一对难以解决的矛盾。传统的芯盒排气结构仅仅能满足一些形状简单且精度要求较低的砂芯的生产，而对于一些形状复杂、精度要求较高的砂芯，则必须根据实际砂芯的特点来改进芯盒...     

水冷电动机壳低压铸造组合砂芯热芯盒模具设计

针对电动客车中电动机冷却水道砂芯呈螺旋圆环状的情况,砂芯制作分成两个半圆弧组合而成,降低模具复杂程度和出芯难度,并设计相应的芯盒模具加热工艺方案和排气方案,采用带有压力传感器检测的新型排气方式,提高砂芯的合格率并实现水冷电动机壳低压铸造批量生产。     

VMC系列主轴箱气孔缺陷分析及其解决措施

介绍了主轴箱的铸件结构和铸造工艺,分析了铸件出现气孔缺陷的原因,指出由于砂芯排气不畅以及铁液阻塞砂芯的排气通道,使浇注过程中产生的大量气体无法排出而进入铁液形成气孔.为此,着重改进了砂芯的排气能力和铸件的浇冒口系统.生产结果表明,通过采取改进措施,铸件的废品率大幅降低,有效解决了VMC系列主轴箱的气孔缺陷.     

冷芯盒的排气与密封设计

介绍冷芯盒制芯工艺的特点,说明冷芯盒排气和密封的重要性;指出合理设计排气和密封结构,能弥补芯盒结构或砂芯结构的一些不足,确保砂芯的质量.例举了几种典型的排气和密封相结合的设计方案,并进行了分析讨论.     

芯盒排气设计对砂芯硬化的影响

介绍了采用三乙胺芯盒工艺制芯的生产情况,根据砂芯结构,现场随机抽查了 10个型号砂芯进行试验,发现YH2097花瓣风道芯、YH3255花瓣隔断芯及YH20455环芯的三乙胺预定量设置非常高.针对这3个砂芯的出现的局部不硬化及排气塞分布情况,采取了相应的防止措施,通过调整排气塞分布、减少短路排气道及将点状射砂嘴改成环形射...     

全气动化砂芯浸涂涂料槽

传统的砂芯浸涂涂料槽装置的运转较多地采用电动的方式来实现.本文简要介绍了全气动砂芯浸涂涂料槽的配置及原理,为仅可使用压缩空气作为动力源的特殊场合涂料槽的使用提供了可行的手段.     

厚实砂芯的试制及工艺改进

介绍了厚实壳体砂芯试制过程中出现的主要问题;砂芯开裂、顶不出芯,砂芯局部缩松.从改换制芯用砂、提高芯盒表面光洁度、增加加热管、加热管采用随砂芯形状布置、改进芯盒排气和射砂操作方式等方面采取措施,砂芯开裂和砂芯局部缩松问题得到解决,制芯工作效率也得到提高.     

砂型、砂芯排气工艺在大型铸钢件中的应用

介绍了大型铸钢件砂型、砂芯排气的重要作用及排气系统的工艺设计和应用。根据大型铸钢件的实际生产经验，对造型原辅材料质量指标的控制、砂型烘干工艺、工装出气孔设计、排气通道及排气方法等方面进行归纳总结，形成了机架、汽缸等大型铸钢件科学、合理的砂型、砂芯排气工艺，完善了大型铸钢件的铸造工艺设计，提升了大型铸钢件的质量。     

某中速柴油机机体卧浇工艺的铸造实践

针对某型中速柴油机机体铸件的结构特点,提出了机体卧浇铸造工艺方案。采取优化主体砂芯设计,合理设计砂芯排气与铸型排气通道等措施,解决了气孔类铸造缺陷。实践表明该方法能生产出合格铸件。这能为相似结构零件提供参考依据。     

降低蠕墨铸铁气缸盖缩孔缺陷的改善措施

针对不同牌号的蠕墨铸铁气缸盖的缩孔问题,分别采用增加冷铁、压边冒口、减少砂芯发气量和优化砂芯排气、控制原材料来源等措施,降低了废品率;分析了蠕铁铸件缩孔产生的原因,认为当产生缩孔缺陷时,应从补缩和排气两方面来综合考虑。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

解决船用V型柴油机气缸体主油道夹砂缺陷的工艺方法

分析了12V、16V型柴油机气缸体主油道铸件在后端出现夹砂的原因后,采取将主油道砂芯的排气方式由排气绳排气更改为直通排气、减小芯骨尺寸、在主油道砂芯和芯骨放置泡沫圆环套等措施,并不断改进工艺方案,逐步解决了铸件主油道的夹砂缺陷问题,确定了生产该铸件的工艺方案。生产试验了100多台铸件,均未出现废品,实现了该铸件的批量生产。