制动钳体砂眼缺陷工艺改进

通过扫描电子显微镜和能谱分析,研究制动钳体砂眼缺陷,并分析其形成原因。结果表明,在型砂性能稳定的前提下,对浇注系统和砂芯结构进行改善,改变内浇道尺寸控制铁液流速、阻挡砂粒进入型腔,增加砂芯芯头定位面积,设置防压环等措施,可有效减少制动钳体的砂眼缺陷。     

汽车制动钳体冒口颈缩孔工艺改进

汽车制动钳体是制动系统的关键零件,其铸件品质要求高,在生产中易产生缩孔缺陷。通过分析铸件冒口颈缩孔产生的原因,结合计算机凝固数值模拟,优化浇注系统和冒口设计,实现浇注液流均匀,冒口充分补缩,有效地解决了铸件冒口颈缩孔问题。     

汽车制动盘渣气孔缺陷成因及工艺改进

通过扫描电镜和能谱分析,对制动盘孔洞类铸造缺陷处进行分析,发现缺陷处存在Al、 Ca、 Si、 Mn、 Ba等元素,确认其为渣气孔缺陷。利用鱼骨分析法对渣气孔缺陷成因进行分析,对铸铁孕育工艺和型砂混砂工艺加以改进,采取使用Ca、 Al元素含量较低的孕育剂进行孕育处理,以及减少型砂含泥量来降低型砂水分的措施,有效减少了制动盘的渣气孔缺陷。     

消除制动蹄铸造缺陷的工艺改进

介绍了重型卡车车桥用STR后制动蹄的铸件结构及技术要求,并详细阐述了原铸造工艺及存在的问题。为解决铸件出现的夹渣、缩孔问题,进行了分析和对比试验,得出以下结论:(1)制动蹄属于壁厚相对均匀的球墨铸铁件,采用无冒口、分散内浇道进铁液工艺能防止缩孔缺陷;(2)在挡渣效果不良的浇注系统内设置Si C陶瓷过滤器能较好地解决STR后制动蹄夹渣缺陷问题;(3)在保证不出现其它缺陷的前提下,严格控制浇注温度和化学成分对铸件的稳定生产很重要。     

制动器钳体铸造工艺及优化

针对某型号制动器钳体在试制和运用过程中产生的灰斑和缩松渗油问题,分析讨论了上述问题产生的原因及原工艺存在的不足。结果表明,通过调整铸造工艺和优化防渗硫措施,解决了上述问题,为其批量生产质量稳定性打下了基础。     

螺纹盖板翻孔开裂缺陷的分析及工艺改进

介绍了某滤清器螺纹盖板在制造过程中出现的开裂问题,并对产生开裂问题的影响因素进行分析,提出了改善预冲孔断面质量及优化翻孔模结构的工艺方案。经批量验证表明,工艺方案可以从根源上预防开裂问题的发生,提升了螺纹盖板的成形质量,并为同类型结构零件的工艺方案提供设计依据。     

管子钳铝合金钳柄体液态挤压工艺及模具

采用液态挤压代替热模锻生产铝合金钳柄体 ,可显著提高材料利用率、减少成形工序及降低产品成本。介绍了钳柄体材料、锻件设计、模具结构 ,分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性     

基于制动钳的无薄膜消失模工艺

为解决生产制动钳的消失模工艺中的增碳类缺陷问题,提出了去除传统消失模工艺的薄膜密封的方案.以STMMA白模热重-FTIR的热解试验为依据,经多组反复生产试验,得到了优质铸件.验证了无薄膜工艺可降低增碳类缺陷产生的可行性.     

制动器钳体铸件的铸造工艺及模具设计

介绍了球墨铸铁制动器钳体铸件的铸造工艺,利用MAGMA模拟软件对其充型过程、凝固过程及缩松等缺陷进行数值模拟分析,优选出较为合理的铸造工艺进行后期模具设计和下芯框设计。使用3D扫描检测设备对设计制作的制动器钳体所用的芯盒、模具和下芯框进行扫描,采用中心拟合的方法对比设计3D图样,扫描结果显示:所制作的模具符合预期的设计要求。通过大批量的生产实践表明:使用该模具生产铸件,其几何尺寸、外观和内部质量均符合技术要求。     

球墨铸铁件夹渣缺陷改进

在铸造过程中,由于原材料和过程控制等的不稳定因素,造成球墨铸铁铸件在浇注中容易产生夹渣缺陷,从而导致球墨铸铁件尺寸、UT、MT不合格等问题。针对该问题,对球墨铸铁件中夹渣的形成原因进行了分析,并根据分析结果提出了解决措施。通过调整化料顺序、延长过热保温时间、采用低氮低氧孕育剂等措施,夹渣缺陷问题得到了解决,使铸件的综合性能得到了有效改进。     

气缸套渣气孔缺陷成因分析

通过对离心铸造气缸套内壁渣气孔缺陷的宏观和微观形貌观察,以及扫描电镜和能谱的定性分析,找到形成渣气孔缺陷的主要原因:原材料的氧化造成原铁液含氧量较高;小的氧化物夹杂在中频炉熔炼条件下不易上浮;原铁液出炉温度过高,铁液异质形核核心少,孕育剂的加入量大;孕育剂缺乏必要的烘干措施等,并针对以上原因提出了改进措施。     

地铁弹簧制动筒体铸造缺陷的消除与工艺优化

针对地铁弹簧制动筒体开发试制、批量生产过程中存在的铸造缺陷(针孔、缩松、渣孔)和工艺不足进行了研究与探讨,并经过实践改进,提高了筒体工艺的稳定性,确保了产品质量。     

电饼铛发热盘渣孔缺陷的控制

通过目测铸件产生的缺陷与渣孔的理论特征对比,确认了电饼铛发热盘的缺陷为渣孔.结合现场实际操作并逐一分析,确定了产生的原因,采取了控制措施,消除了缺陷.结果表明:充分精炼、变质处理和挡渣浇注是消除离心铸造铸铝件渣孔的根本措施.     

连铸板坯表面夹渣缺陷的成因及控制

对连铸生产的板坯表面夹渣缺陷的产生原因进行了对比研究。结果表明,夹渣缺陷主要由连铸过程中结晶器卷渣造成的。通过采取防止水口面氧化、减少结晶器液面波动、防止浸入式水口堵塞、选择合理的水口浸入深度、优化保护渣和覆盖剂性能、合理控制拉速、减小结晶器振幅、选择合适的结晶器水量、优化职工操作等措施,最终使夹渣率由3.9%降至1.5%,取得良好的控制效果。     

花腮钳热处理工艺的改进

50钢制花腮钳刃口硬度偏低一直是我厂生产中的老大难问题,从1983年7月全国花腮钳质量评比情况看,23个厂家平均硬度合格率仅     

克服球面瓦体气缩孔缺陷的工艺改进

厚大球面瓦体内腔的“冷却水道”砂芯几乎全部被铁液覆盖,为便于清理而必须使用溃散性好的树脂砂,难以排尽含氮气体,要求在球面顶部安设尺寸足够大的冒口.主要为排气而安设的冒口(特别是冒口颈)尺寸难以确定,并对浇注温度要求苛刻,胃口底部气缩孔缺陷经常导致铸件返修或者报废.通过将原来的底注改为阶梯浇注,并在冒口底部合适位置安设内、外仿形冷铁等工艺改进,使上述缺陷得到很好的解决.     

水泵钳柄部锻造裂纹成因分析及改进

某水泵钳采用一模两件的终锻排列,在锻造过程中发现柄部有裂纹。为直观分析裂纹成因,取柄部某一截面,采用有限元模拟的方式对其进行分析,结果表明：该裂纹是因为柄部预锻设计不合理而导致的穿筋裂纹,即在锻造过程中,当锻件柄部两侧筋部充填完整后,中间腹板部分仍有较多坯料,继续模锻时,中间腹板部分多余的坯料在锻锤的作用下以极快的速度向两侧筋部流动,将锻件穿裂。基于此,重新改进预锻型腔,使在终锻时,当筋部填充完整后,中间腹板部分的坯料尽可能少。有限元分析表明：将较宽筋部的高度由9 mm降为8 mm,较窄筋部的高度由9 mm降为6 mm后,能较好地消除穿筋裂纹缺陷。对改进后的结果进行生产验证,锻件柄部未出现裂纹问题。通过改进预锻型腔,消除了水泵钳柄部的穿筋裂纹。     

钢锭钳钳齿的电渣堆焊

夹钳式吊车的钳口上带有两个顶部呈锥形的钳齿,用来夹持加热后的钢锭。钢锭重达15吨,温度达1260～1300℃。钳齿顶部被钢锭加热到接近上述的温度。夹持钢锭后的钳齿需要周期性地放入冷水中冷却。过去钳齿是用45号钢、55C2号钢或其他牌号的钢锻成,后来曾采用索尔马特1号硬质合金焊条手工堆焊。     

摩托车钳体挤压铸造工艺的研究

根据摩托车钳体零件的结构特点,在用AutoCAD软件设计出模具的二维平面图的基础上,以Pro/E所建立的三维实体模型为平台,用3D-MAX动画软件对模具进行了运动仿真,同时用铸造模拟软件JSCast对钳体成形过程中的流场和温度场进行了模拟。仿真和模拟与实际情况相符,在零件的圆转角厚大部位处出现缩孔。在对模拟结果进行比较后,通过在铸件厚大部位增设型芯的办法,实现了铸件壁厚的均匀分布,铸件的凝固过程得到了改善,消除了厚大部位的热节,提高了铸件的品质。     

滤清器压铸件的孔类缺陷分析及改进

为了提高汽车滤清器压铸件的质量,利用软件FLOW3D模拟充型及凝固过程.通过对模拟结果的分析,提出了减少气孔和微缩孔缺陷的方法.主要解决措施是修正压铸模浇道和溢流系统.根据修改后的方案进行了数值模拟,结果表明,当内浇口设计合理且溢流截面积为内浇口截面积的70％时,铸件孔类缺陷最少.该结果不仅可以检验浇注系统和溢流系统设计的正确性,还可以有效提高铸件的气密性和强度.