带复杂型腔的压铸模具设计

以摩托车气缸体压铸模具设计为例,介绍了带复杂型腔的压铸模具的设计。设计采用多片镶片组成模具型腔,并由铆钉连接成一体,减少了型腔的制造难度,生产出了合格的压铸件。     

热处理工艺改进技术使压铸模具质量大幅提升

压铸模型腔的表面处理是传统的压铸模具热处理工艺之一。由丁可作为压铸模具的材料多种多样,相同的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。近期,有关专家针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术,     

半固态压力铸造模具设计

针对汽车车轮的结构,确定了模具的分型面及结构设计,应用CAE软件仿真车轮半固态压铸充填、凝固过程,而实现对压铸模具结构的优化设计。模具采用半固态压力铸造工艺,能在最大限度减少缺陷的同时,提高铸件的密度和强度,缩短单位生产周期,降低成本,提高产品质量。     

轿车底盘铝合金后副车架的压铸工艺及模具设计

为配合广汽集团国产自主品牌轿车"传祺"的开发,针对该车型的底盘后副车架压铸零件,设计并采用FLOW-3D数值模拟软件优化出了其压铸工艺方案,据此制作了高真空压铸模具。试模及产品品质检测表明,基于MFT(Minimum Filling Time)的铝合金后副车架的浇注系统设计合理,金属液充型有序、流畅。模具分型面、顶杆以及冲头处的密封结构设计能保证压铸过程中良好的密封性能,模具型腔的真空度可在1s内达到91kPa以上。模具冷却采用分区域温度测量及冷却水流量独立调节的方法提高了模具温度控制的精度,降低了铸件缺陷发生的几率。该模具现已批量生产广汽"传祺"的铝合金后副车架零件。     

基于知识库的压铸模具专家系统

以压铸模具优化选材、结构设计及模具报价等权威知识和专家经验为基础,建立了压铸模具材料知识库、设计知识库和报价知识库,设计了主要由选材模块、设计模块、报价模块和知识模块组成的人机界面,通过人机界面与知识库的连接,最终开发出了压铸模具专家系统。     

锌合金抽屉拉手压铸模设计

对锌合金抽屉拉手压铸件进行了工艺分析,介绍了卧式热室压铸机用压铸模的模具结构设计、分型面选择、浇注系统设计和脱模机构设计过程,阐述了该模具的工作原理和结构特点,对卧式热室压铸机用压铸模设计具有一定参考价值。     

H13钢铝合金压铸模具失效分析及寿命提高措施

通过化学成分分析、硬度测试、微观形貌观察和能谱分析等手段,分析H13钢铝合金压铸模具的失效原因。结果表明,H13钢铝合金压铸模具失效的主要原因是型腔的红硬性下降,耐磨性和耐腐蚀性不够,在高温金属液体的冲击下,模具型腔产生磨损和腐蚀。采用合理的热处理工艺和表面强化技术可以提高压铸模具的使用寿命。     

模具型腔的几种实用抛光工艺

在模具制造中,塑料模、压铸模、锻造模等模具型腔的加工工艺难度最大,对其表面粗糙度要求很高,所以必须进行型腔抛光处理,以提高模具的使用寿命。     

铝合金压铸模具温度场模拟与节点热应力分析

利用ProCAST软件对铝合金压铸模具进行温度场和流场的耦合模拟,动态展示了模具的充型过程和模具稳定工作时的温度场变化。利用温度场模拟结果,提取出模具型腔表面重要节点的温度场变化曲线,对节点温度进行分析并计算节点热应力,判断模具所受的热冲击。该模具型腔比较复杂,棱边处温度场变化很大,成型圆孔边缘上的节点温度变化尤为剧烈。节点上温差为200℃时,所受热应力可以达到600MPa以上,长期循环生产易使型腔表面出现热裂纹。     

发动机下缸体CAE收缩缺陷分析及模具型腔冷却设计

模具温度是影响压铸件成形质量的一个重要因素,为保证压铸模在连续生产过程中保持在合理温度范围,模具型腔的冷却至关重要.在压铸模设计前期采用CAE收缩缺陷分析,确定模具型腔需要重点冷却的部位.基于CAE的分析结果,结合下缸体铸件的结构分析,合理地进行模具型腔部位的冷却系统设计,缩短了模具设计制作周期,提高了压铸生产率,改善...     

压铸模内圆锥面及螺旋线型面的加工

<正> 1 概述 图1为叶轮零件,我厂设计制造了一套叶轮铝合金压铸模(见图2)。该模具采用单腔三次分型结构,型腔与浇口部分位置布置合理,体积小,重量轻。     

应用Pro/E软件实现压铸模CAD/CAM一体化

应用Pro/E进行三维实体造型、压铸模分型设计、模具结构设计、拆分电极.由3D实体模型生成2D模具设计图.由动、定模型腔或电极作为加工件模型,生成NC加工程序.使CAD与CAM有机结合在一起,实现了压铸模CAD/CAM一体化.     

提高洗衣机电机铝端盖压铸模寿命的经验

1 压铸模所处工作状态的分析 压铸模工作时一般受三种作用。1.1 金属液对模具的浇道系统和型腔表面产生激烈的冲刷和拍击,使模具与金属液接触的表面产生侵蚀和磨损现象。1.2 金属液在充填过程中,难免有少量熔渣带入,而熔渣对模具型腔表面产生复杂的化学作用,加速模具表面裂纹的形成和发展。     

基于UG的压铸模CAD系统研究

通过研究压铸模CAD的基本特征，以UG为平台构建了压铸模CAD系统框架。并给出该压铸模CAD系统型腔结构设计模块的实现方法。     

变速箱壳体压铸模具冷却流道的优化

运用ProCAST软件对大型复杂汽车变速箱壳体压铸模具进行了温度场和应力场的分析。在对压铸过程和模具热平衡模拟分析的基础上,采取优化模具冷却流道的措施,提高了模具型腔温度场分布的均匀性。使用热像仪对压铸过程中模具温度场进行了测量,发现模拟结果与试验测量结果的误差小于9%。     

电熨斗压铸模具早期失效分析

借助于金相、扫描电镜等分析手段，对电熨斗生产用铝合金压铸模具早期失效原因进行了分析。结果表明，模具钢组织中存在异常的夹杂物，是导致模具型腔表面过早出现热疲劳龟裂的根本原因。     

关于深孔型腔模具电火花加工工艺

1.深孔型腔模具加工的特点: 型腔模具电火花加工在模具生产实践中的应用是模具设计和制造中的一项重大革新。它大大简化了模具的结构设计,节约了材料,缩短了模具制造周期,同时提高了模具的使用寿命和产品质量。深孔型腔模具的加工要求较高的表面光洁度和尺寸精度。特别是在电器、仪表制造工业中的胶木模、塑料模、压铸模更是如此。其加工特点是:     

多通道管接头注射模设计

分析了多通道管接头的成型工艺,介绍了该塑件的分型面与浇注系统的设计,以及成型部分的型腔与模具结构设计。     

基于Pro/E复杂分型面的模具型腔设计

通过对一般注塑模具型腔分型面的分析,提出了创建复合分型面的设计方法,介绍了生成模具型腔的过程,解决了复杂模具型腔分型难的问题.实践证明该方法对其它复杂模具分型设计具有参考作用.     

提高压铸模使用寿命的途径

从压铸件的结构设计、压铸模具设计、成形零件材料的选用、模具零件的加工与装配工艺、材料的热处理及压铸工艺参数的选用等方面,研究了提高压铸模使用寿命的途径.指出压铸件应设计成薄壁件,壁厚应尽量均匀,转角处应有适当的圆角,以避免窄而深的凹槽;压铸模的各个零、部件应有足够的刚性和强度,设计浇注系统时应考虑防止金属液正面冲击或冲刷型芯,对不可避免的易损部位应尽量采用镶拼结构;选用耐热模具钢时,应注意钢坯应通过多向反复锻打,型芯、镶块等重要模块应进行超声波探伤,钢坯锻造后应进行退火处理;压铸模型腔表面一般都需要进行强化处理.