油底壳铸件的工艺设计

针对砂型铸造生产大、中型薄壁油底壳类铝合金铸件,容易出现浇不足、夹渣、砂眼等铸造缺陷,根据多年生产实践经验总结,通过采用带过滤网的搭接式双向横浇道的浇注系统和组芯工艺,大大提高了铸件合格率,可以稳定生产出优质合格铸件.     

康明斯立浇缸盖常见铸造缺陷及解决措施

介绍了在GF高压造型线上采用整体组芯立浇工艺生产康明斯发动机缸盖铸件时常见的铸造缺陷。对砂眼、渣眼、渗漏和气孔缺陷产生原因进行了分析,提出了相应的解决方法,使砂眼废品率从23.02%降到1.40%、渗漏和气孔废品率分别稳定在1.2%和0.5%以下。     

铝青铜熔模铸件夹渣的防止

研究了铝青铜熔模铸件夹渣的形成机理,分析了产生原因,阐述了浇注系统设计、合金熔炼及浇注等方面的控制重点。当采用蛇形浇道底注式的浇注系统和横浇道侧注式浇注系统,可使铸件夹渣缺陷明显减少,铸件质量大幅提高。     

C261型并条机送麻罗拉的铸造工艺

C261型并条机送麻罗拉铸件(图1),材质为HT15-33,重近60kg,是典型的两端颈口小而中空厚壁的细长筒形件。其技术要求:无缩孔、缩松、气孔、砂眼;表面加工后应光洁平滑、无夹砂、夹渣等凸凹不平的缺陷存在。原用平造立浇工艺,产生大量气孔、偏芯、夹     

磨床导轨面铸造缺陷分析及预防措施

水玻璃砂铸型中残余水分是导致灰铁件产生皮下气孔和氧化夹渣等铸造缺陷的主要原因。合理地设计浇注系统,增加直浇道高度和出气冒口数量的同时,对砂芯进行烘干处理,可有效地减少铸造缺陷,提高铸件质量。     

磨床导轨面铸造缺陷分析及预防措施

水玻璃砂铸型中残余水分是导致灰铁件产生皮下气孔和氧化夹渣等铸造缺陷的主要原因。合理地设计浇注系统,增加直浇道高度和出气冒口数量的同时,对砂芯进行烘干处理,可有效地减少铸造缺陷,提高铸件质量。     

泵体铸造工艺的改进

SZ-4水环式真空泵泵体材质为HT20-40,上端面为加工配合面,不允许有砂眼、夹渣与气孔等铸造缺陷。过去采用的铸造工艺是底返浇口,直浇道从1#大泥芯中间穿过,在1#大泥芯底面再各开6个横浇道与浇道。长期以来,废品率一直高达40-50％。主要废品为气孔,几经试验分析,     

球铁电梯转子铸造工艺改进

球铁电梯转子铸件原采用呋喃树脂砂生产,发现有缩松及夹渣缺陷。对缺陷产生的原因进行了分析,认为夹渣可能是由于呋喃树脂砂往铸件表层渗S引起,轴孔缩松是由于该处热节采用树脂砂芯冷却较缓慢引起,为此对铸造工艺进行了如下改进:改用湿粘土砂自动造型线造型,轴孔热节采用铁芯激冷,浇注系统设置泡沫陶瓷过滤,采用边浇冒口补缩。用改进的工艺生产后,彻底解决了转子铸件的缩松及夹渣缺陷,提高了铸件成品率和生产效率,降低了生产成本,取得了很好的经济效益。     

雨淋底注式浇口

本文介绍了“雨淋底注式浇口”,能防止冲砂、夹砂和档渣作用,所以大大的减少夹砂,砂眼、气孔等缺陷,铸件质量好,成品率达到90%。     

泡沫陶瓷滤网用于消失模铸造的挡渣效果测试

消失模铸造由于内浇道的横截面积较大,铁液中的渣很容易进入铸件,在横浇道中加入泡沫陶瓷滤网,能直接有效挡渣,减少铸件夹渣缺陷,提高成品率和生产效率,降低成本。对泡沫陶瓷滤网用于消失模铸造的挡渣效果进行了测试,以2种消失模铸造灰铸铁飞轮为实例,分别在横浇道内设置和不设置泡沫陶瓷过滤网,铸件加工后检查夹渣情况。结果显示:用泡沫陶瓷过滤网浇注的铸件全部没有夹渣缺陷,而不用陶瓷过滤网浇注的铸件有25%～30%的夹渣缺陷。将用于浇注铸件的陶瓷过滤网进行解剖,发现有被阻挡的渣块,说明泡沫过滤网有良好的挡渣作用。     

均衡凝固技术在球铁壳体工艺设计上的应用

采用大孔出流设计的浇注系统和均衡凝固技术设计的补缩冒口,经过试验及批量生产,有效地预防铸件出现缩孔、缩松、冷隔、浇不足、裂纹等缺陷,渣眼和砂眼等废品也得到有效控制,材质性能满足技术要求,验证了工艺设计的合理性.     

缓流浇铸系统

过去,我厂在铸造较复杂的铸件时,大部分采用过滤筛块(又种筛子浇口,工人叫漏网),得到很好的效果,铸件很少产生砂眼和夹渣等缺陷,因而保证了铸件的质量。但是对于小型铸件和很高的铁件,采用过滤筛块就不大适宜,苏联专家库兹涅佐夫给     

泡沫陶瓷过滤器的使用经验

介绍了东风汽车公司铸造厂生产灰铸铁及球铁汽车铸件使用泡沫陶瓷过滤片的经验 ,用实例说明铁水过滤提高了铁水质量 ,大大简化了浇注系统 ,提高铸件成品率 ,铸件夹渣、气孔、砂眼等缺陷显著减少 ,,提高了铸件的切削性能和力学性能     

球墨铸铁件磁粉探伤缺陷及预防措施

对高速铁路机车上的球铁件机座进行磁粉探伤,并对其缺陷进行分析,然后对这些缺陷的形成机制和预防措施进行了初步探讨.结果表明:球铁件磁粉探伤缺陷主要是夹渣,是由SiO2、MgO、FeS2、C和Fe等夹杂物组成,不同的夹渣中还有MnO、Al2O3、TiO2等其他夹杂物,这些夹杂物主要来自铁液内部.通过提高熔炼质量、浇注质量和合理的浇注系统设计可防止夹渣缺陷的出现.具体包括:控制熔炼温度在1500～1550℃,浇注温度在1352～1420℃,浇注平稳,在横浇道上放置泡沫过滤片,将浇注系统设计成完全开放式,在铸件的流场末端设置溢流棒或溢流冒口等措施.     

750大型球墨铸铁泵体铸造工艺的改进

介绍了750大型球墨铸铁泵体铸件的技术要求和铸造工艺改进,750泵体铸件材料牌号为QT600-3,质量10 190kg,主要壁厚75 mm,最大壁厚150 mm,铸件要求进行超声波探伤,不允许有缩孔、缩松、夹渣及其它夹杂物。原工艺为:采用呋喃树脂砂造型,铸件外围设置环形浇注系统,内浇道厚度较大,铸件顶部设置4个冷冒口,结果铸件多处产生较严重的缩孔、缩松和夹渣缺陷。后来通过反复试验,采用无冒口铸造工艺,将冷冒口去除,改为薄片形排气片,选择恰当的浇注温度,提高铸型刚度和使用大量的冷铁,利用石墨化膨胀和砂芯热膨胀进行补缩,并将内浇道改为扁薄形,提高挡渣能力,最终消除了上述缺陷,铸件质量完全达到客户要求。     

减少MX10电机壳铸造缺陷的工艺改进

介绍了MX10电机壳铸件形状及质量要求,采用原工艺方案生产的铸件抛丸后发现有较多大气孔缺陷,加工中发现存在砂眼、渣眼和表面气孔缺陷.分析了这些缺陷产生的原因,并采取了相应的措施,使得综合成品率从80％提高到95％以上,加工中发生的料废率从12％降至1％～3.5％,气孔、砂眼、渣眼的废品率占总废品率的比例从67.6％降低到37.8％.     

机架铸件常见缺陷的预防措施及处理方法

机架的常见缺陷有裂纹、掉砂、夹渣、缩孔缩松和晶粒粗大等。本文根据实际生产经验,分析了这些缺陷产生的原因,提出了预防措施和解决办法。     

复杂液压铸件的铸造工艺设计

介绍了行走通油盘铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的造型工艺设计、浇注系统设计、冒口设计以及防止气孔缺陷的有效方案,利用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,解决了缩孔缩松问题.最后指出:(1)采用双重挡渣浇注系统,即除了设置过滤网外,采用高窄横浇道和薄而宽的内浇道,可有效防止复杂液压铸件的砂眼缺陷;(2)采用"排、减...     

大马力柴油机机体缸孔的砂眼和夹渣缺陷

分析了大马力柴油机机体缸孔出现砂眼和夹渣的原因,并提出了消除缺陷的方案。     

提高抽油机曲柄合格率的工艺措施

各类抽油机曲柄大都是两侧有齿条(槽)的厚大扁平铸件。生产这类铸件易产生齿浇不足,上表面有夹砂和鼠尾、冒口根部有缩松、缩孔等缺陷,废品率高。为了提高抽油机曲柄的铸件质量和产品合格率,我们对原铸造工艺进行了分析和改进,使铸件合格率明显提高。